Burada belirtilen kalite esasları ve test yöntemleri sülfürik asit veya "sülfürik asit + okzalik asit" elektroliti ile doğru akım kullanılarak yapılan eloksal (anodik oksidasyon) ve integral eloksal (eloksal ve renklendirmenin aynı banyoda aynı anda yapılması) için geçerlidir

2.1.1. Mimari kullanım için eloksallanmış alüminyum (biçimlenebilir alüminyum alaşımı)

Hem dekoratif görünümü ve hem de dayanım ömrü önemli olan, bina içi veya dışında kullanılan anodize edilmiş alüminyum yapı elemanları.

2.1.2. Alüminyum Kalitesi

Kimyasal bileşim ve mekanik özellikleri açısından normlara uygun alüminyum ve alüminyum alaşımları kullanılır. Alüminyum kalitesi, "normal" veya "eloksal" kalitesi olmak üzere ikiye ayrılır. (Bkz. Madde  4.1.) "Eloksal kalitesi", eloksal sonrasında
homojen dekoratif görünüm verir. (Eloksal kalitesi alüminyum ürünlerin üretiminde, malzemenin kimyasal bileşimi ve diğer proses parametreleri sıkı şekilde kontrol edilir).

2.1.3. Eloksallanmış (elokasal kaplanmış/anodize) Alüminyum

Yüzeyinde  elektrokimyasal yöntemle alüminyum oksit esaslı koruyucu bir tabaka oluşturulmuş alüminyum.

2.1.4. Dekoratif Eloksallı (anodize) Alüminyum

Estetik (dekoratif) açıdan tatmin edici düzeyde homojen veya heterojen olarak eloksal kaplanmış alüminyum.

2.1.5. Renkli Eloksal Kaplanmış Alüminyum

Boya veya pigmentlerin eloksal (anodik oksit) tabakasına yerleştirilmesiyle veya belirli alaşım elementlerinin oranı ayarlanarak eloksal (anodizasyon) işlemi sırasında renklendirilmiş alüminyum.

2.1.6. Sıcak Tespit İşlemi

Eloksal (anodizasyon) işleminden sonra uygulanan, eloksal tabakasının porozitesi ve absorblama kabiliyetini düşürerek kimyasal ve fiziksel etkilere karşı dayanımı arttıran hidro-termal proses.
 

2.1.7. Soğuk Tespit (Emprenye işlemi)

Eloksal işleminden sonra nikel fluorid bazlı emprenye işlemini takiben sıcak suyla yaşlandırma işlemi. Bu işlemin amacı, madde 2.1.6'da sözedilen sıcak tespit işlemiyle aynıdır.

2.1.8. Ön İşlemler

Alüminyum yüzeyinin temizlenmesi yanısıra dekoratif görünümünün değiştirilmesi ve değiştirilmesi amacıyla uygulanan mekanik, kimyasal ve elektro-kimyasal işlemlerdir.

2.1.9. Görünür Yüzey

Eloksalcı (anodizör) ve müşteri arasında yapılan anlaşma uyarınca farklı özelliklerde olması gereken, parçanın görünür yüzeyi. (Özel durumlarda bazı yüzeylerin farklı özelliklerde olması istenebilir)

2.1.10. Eloksal (Anodizasyon) Yöntemleri, Tanımlar (Bkz. Ek 1)

2.2.1. Malzeme

Malzemeyi üreticisi tarafından malzemelerin tam olarak tanımlanması ve malzemenin eloksal işlemine uygunluk açısından gerekli özelliklerde olduğunun belgelenmesi gerekir.

2.2.2.  Dış Görünüm

Malzemelerin dış görünümü doğrudan yüzey işlem öncesindeki önişlemlere bağlıdır. Dış görünümün nasıl olacağı eloksalcı (anodizör) ile müşteri arasında yapılacak bir anlaşma ile belirlenmelidir. (Bkz. 4.2.)

Homojen dış görünüm, kullanılan malzemenin gerek üretim aşamasında gerekse eloksal (anodizasyon) prosesindeki toleranslar dikkate alınarak belirlenir.

Malzemenin hangi uzaklıktan bakılarak inceleneceği (göz ile muayene) yukarıdaki açıklamalar çerçevesinde tespit edilmelidir.

Son dış görünüm tespitine yardımcı olması bakımından taraflarca belirlenmiş istenen kalınlıkta ve yüzey görünümde eloksal kaplanmış şahit numuneler kullanılabilir.Gerektiğinde aynı numunede optik ölçümler de yapılır.

2.2.3. Kaplama Kalınlığının Sınıflandırılması

Eloksal (Anodik oksit) tabakaları kalınlık sınıflandırması, görünür (önemli) yüzeyler için µm (mikron) olarak aşağıda belirtilmiştir:

2.2.3.1. Kalınlık Sınıfı Seçimi

Sınıf  5  ve  10                 =  Bina içinde kullanım için
Sınıf  15, 20 ve 25           =  Bina dışında kullanım için

Kaplama kalınlığı seçimi milli standartlara bağlıdır ve müşteri tarafından belirlenmelidir. Bu konuda milli standartların bulunmadığı ülkelerde, bulunulan yerin hava ve çevre şartları dikkate alınmalıdır.

2.2.4. Tespit (Sealing) / Emprenye

Anodik olarak oluşturulmuş eloksal tabakalarının tespit kalitesi madde 2.3.3.'te verilen değerlere uygun olmalıdır.

2.2.5. Eloksal Tabakasının admitans değeri

Eloksal (Anodik oksit) tabakalarının admitans değeri madde 2.3.4.'te tanımlandığı şekilde ölçülür.

2.2.6. Renk

Gerektiği takdirde, renk tonlarında tolere edilebilir sapmalar, tarafların belirleyeceği alt ve üst sınır değerleri gösterir şahit numunelerle tespit edilir.

2.2.7. Işığa Dayanıklılık

Dış hacimlerde kullanılacak parçalarda, eloksal boyasının ISO 2135’te tanımlanan uluslararası Mavi Skala’ya göre en az 8 değerinde olması ve pratikte dayanıklılığının kanıtlanmış olması gerekir.

2.3.1. Numune Alma

Madde 3’de belirlendiği şekilde yapılır.

2.3.2. Kaplama Kalınlığı

2.3.2.1. Tahribatsız Muayene Yöntemleri

a) Impedans Ölçümü:  EN ISO 2360’a göre yapılır. (Açıklama için tıklayınız)
b) Işık Kesit Yöntemi: EN 12373-3'e göre yapılır.

2.3.2.2. Tahribatlı Muayene Yöntemi

a) Mikro Kesit Yöntemi : EN ISO 1463’e göre yapılır.
b) Gravimetrik Yöntem : EN 12373-2’ye göre yapılır.

2.3.2.3. Kalınlık Ölçümü Değerlenirilmesi

Madde 2.3.2.1.’e göre yapılan kalınlık ölçümlerinde ölçülen eloksal kalınlığı, istenen minimum ortalama kalınlığın % 80’inden az olmamalıdır .(EN ISO 2360)

2.3.2.4. Hakem Testi

Herhangi bir anlaşmazlık durumunda, EN ISO 1463’e göre uygulanan mikro kesit yöntemi, sonucu belirleyen hakem yöntemdir.

2.3.3. Sıcak Tespit ve Soğuk Tespit (Emprenye) Testleri

Tespit işlemi sırasında yüzeyde bir toz tabakası oluşmasını önlemek amacıyla tespit katkıları kullanıldığında çok dikkatli olmak gerekir. Hakem testi ve buna ait ağırlık kaybı ile gerektiğinde yapılacak boya lekesi testinde özellikle dikkatli olunmalıdır.

2.3.3.1 Boya Lekesi (Damlatma) Testi (EN 12373-4)

EN 12373-4 Renk Skalasındaki 0-2 değerleri kabul edilebilir.  3-5 değerleri kabul edilemez. Bu test Nikel ve Kobalt tuzu veya organik katkılarla yapılan tespit işlemlerinden sonra çok sağlıklı sonuçlar vermez. Bu test, renkli eloksal tabakaları için
de uygun değildir.

2.3.3.2. Nitrik Asite Ön Daldırmalı Ağırlık Kaybı Testi (ISO 3210)

Allmendiger Talimatı II (Açıklama için tıklayınız)

Tetkikçiler için : ISO 3210’a göre Nitrik Asit ön daldırmalı ağırlık kaybı testi :

ISO 3210’a göre nitrik asit ön daldırmalı ağırlık kaybı testi yaparken numune işlemin başında tartılır (PA) , daha sonra 18-20ºC sıcaklıktaki 455 g/l nitrik asit çözeltisine 10 dakika daldırılır. Bu çözelti ticari nitrik asit çözeltisi (yoğunluk 1,40) % 65’e seyreltilerek elde edilebilir. Daldırmadan sonra deiyonize veya damıtık suda iyice durulanmalı ve kurutulmalıdır.

Numune daha sonra ISO 3210 test çözeltisine daldırılır ve testin sonunda ikinci kez tartılır. (PB)

(PA - PB) ağırlık kaybı ölçülür ve kaydedilir. Maksimum ağırlık kaybı (PA - PB),  30 mg/dm² ‘yi geçmemelidir.

Dikkat edilmesi gereken husus; ağırlık kaybı testinin parti içinde en yüksek admitans değeri gösteren parçaya uygulanması gereklidir veya soğuk tespit uygulanmışsa en yüksek eloksal kalınlığına sahip parçaya uygulanmasıdır.

2.3.4. Admitans Ölçümü (EN 12373-5)

20 µm eloksal kaplama kalınlığı için iletkenlik değeri max. 20 µs ölçülmelidir. (Renklendirilmiş alüminyum için ekteki açıklamalara bakınız. (yeşil işaretli ek sayfa) % 2’den fazla Si, % 1,5’tan fazla Mn ve % 3’ten fazla Mg içeren alaşımlar farklı değerler gösterir. (Bu test soğuk tespitli parçalar için uygun değildir)

2.3.5. Hakem Test

Eloksal (anodik oksit) film tabakalarının tespit veya emprenye kalitesi madde 2.3.3 ve madde 2.3.4’e göre test edilir, ancak ISO 3210’a göre madde 2.3.3.2’de anlatıldığı gibi ön daldırmalı kromik asit/fosforik asit testi ise Hakem Test (kesin karar) olarak kullanılır.

(Not: Geri gitmek için Browser (Tarayıcı) programınızın Geri (Back) butonunu kullanınınız.)