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Alejandro Hector Ochoa-Gonzalez, a Guadalajara freelance translator, proofreader and wordcaster




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English-Spanish translations. Every theme and matter: Advertising/Marketing, Art/Literature, Chemical Engineering/Oil tech, Technology, Automotive, Consumer Products (Apparel, Cosmetics, Durables, Food/Beverage, Toys and Crafts), Mechanics, Brochures, Education/Educational Media, Electricity, Electronics, Environmental Sciences, Financial, Investments, Human Resources, Medicine, Hospitals, Biology, Agriculture, Journalism, Publications, Law, Mineralogy, Philosophy, Astronomy, Horsemanship, Horse breeding, etcetera.


Traducciones inglés-español. Todos los temas y materias: publicidad/comercialización, arte/literatura, ingeniería química/tecnología del petróleo, tecnología, ingenierías, automovilismo, productos de consumo (ropa, cosméticos, bienes muebles duraderos, comidas y bebidas, juguetes y artes/artesanías), mecánica, folletos, educación/medios educativos, electricidad, electrónica, ciencas ambientales, finanzas, inversiones, recursos humanos, medicina, hospitales, biología, agricultura, periodismo, publicaciones, Derecho, mineralogía, filosofía, astronomía, equitación/hipismo, crianza de caballos, etcétera.


TRADUCCIONES ESPAÑOL - INGLÉS


Traducciones español-inglés: literatura, técnica, folletos, automóviles, mecánica, electricidad, electrónica, ingeniería, mineralogía, filosofía, astronomía, equitación, hipismo, libros, etcétera


Spanish-English translations: literature, technical, brochures, automotive, mechanics, electricity, electronics, engineering, mineralogy, philosophy, astronomy, horsemanship, books, etc.



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Below, I show you a sample of an English-Spanish translation I made on Thursday, December 22, 2005. It is about a medical subject.

Enseguida, una pequeña muestra de traducción DE INGLÉS A ESPAÑOL (acerca de un tema de medicina)

MILD POLYHYDRAMNIOS... Relation of mild idiopathic polyhydramnios to perinatal outcome

CV Smith, RD Plambeck, WF Rayburn, and KJ Albaugh

The relation between clinically obvious polyhydramnios and poor perinatal outcome has been described. Much less is known about mild, unexplained polyhydramnios, which usually is initially suggested by sonographic examination late in gestation. The purpose of the present investigation was to relate mild idiopathic polyhydramnios to perinatal outcome. Mild polyhydramnios was defined sonographically as an amniotic fluid index of 24.1-39.9 during fetal biophysical testing. All subjects had singleton gestations not complicated by conditions known to predispose to polyhydramnios. We diagnosed mild polyhydramnios in 97 of 1177 patients (8.2%) undergoing fetal testing at 26-42 gestational weeks. Premature delivery, intrapartum complications, and neonatal depression were no more frequent in the pregnancies complicated by mild, unexplained polyhydramnios than in a comparable control group with normal fluid volume. The mild polyhydramnios group showed a significantly higher incidence of birth weight greater than 4000 g than did the control group (18.6 versus 8.6%; P less than .05). We conclude that mild idiopathic polyhydramnios in late gestation is relatively common. Except for a higher incidence of large for gestational age fetuses, this condition by itself is not associated with an increased risk of adverse perinatal outcomes.


POLIHIDRAMNIOS LEVE… Relación de polihidramnios idiopático leve con el resultado perinatal

CV Smith, RD Plambeck, WF Rayburn y KJ Albaugh

Ha sido descrita la relación entre el polihidramnios clínicamente obvio y un resultado perinatal pobre. Se conoce mucho menos acerca del polihidramnios inexplicable leve, el cual generalmente se vislumbra inicialmente mediante exámenes sonográficos en el último periodo de gestación. El propósito de la presente investigación fue relacionar el polihidramnios idiopático leve con el resultado perinatal. El polihidramnios leve fue definido sonográficamente como un índice de fluido amniótico de 24.1 a 39.9 durante las pruebas biofísicas fetales. Todas las mujeres sujetas al estudio tuvieron gestaciones de un solo feto, no complicadas por condiciones conocidas para predisponer el polihidramnios. Diagnosticamos polihidramnios leve en 97 de un total de 1177 pacientes (8.2%) sometidas a pruebas fetales entre las semanas 26 y 42 del embarazo. Los partos prematuros, las complicaciones durante el parto y las depresiones neonatales no resultaron más frecuentes en los embarazos complicados por polihidramnios inexplicables leves que en un grupo de control comparable con volumen normal de fluido amniótico. El grupo con polihidramnios leve mostró una incidencia significativamente más alta de peso mayor de 4000 g al nacer, de la que se observó en el grupo de control (18.6% contra 8.6%; P inferior a .05). Concluimos que el polihidramnios idiopático leve en el último periodo de gestación es relativamente común. Excepto por una incidencia más elevada de fetos grandes para su edad gestacional, esta condición por sí misma no se encuentra asociada con un riesgo acrecentado de resultados perinatales adversos.


Below there is a sample of a translation I made in August, 2004

In the near future I shall insert the English version



Abajo se encuentra una muestra de una traducción que hice en agosto de 2004.


Pronto insertaré la versión en inglés.


Diferenciar y educar para vencer a la competencia


¿Vende usted un producto o servicio de alta calidad que usted sabe es mucho mejor que el de sus competidores? Si es así, ¿cómo hace comprender ese punto a sus prospectos sin hablar mal de la competencia? La respuesta radica en dos palabras: diferenciar y educar.

De acuerdo con una investigación conducida por The Sales Board (El Consejo de Ventas) en Minneapolis, Minnesota, 82 por ciento de los vendedores fallan al diferenciarse de sus competidores. En otras palabras, fallan al vender valor. ¿El resultado? Tienen ya sea que bajar sus precios, o perder esa operación de ventas.

El conocer las formas de poner aparte del resto a la compañía de usted y sus productos o servicios no solamente puede llevar a ventas lucrativas, sino que también puede producir lealtad de los clientes.


Diferenciar: las palabras persuasivas venden

Cuando busqué en la internet una proveedor que imprimiera tarjetas postales de calidad superior, encontré más de una docena de sitios en la red. La fraseología de un sitio era particularmente impresionante.

La mayoría de los sitios se enfocaban en el precio. Un sitio (4over4.com) se enfocaba en la calidad. No me di cuenta de qué tan importante era para mí hasta que leí hasta que leí el texto en el sitio. Las siguientes son algunas de las palabras que me convencieron a comprar:

“¿Qué es la impresión 4 sobre 4? 4 sobre 4 es un término que significa que ambos lados del material impreso son impresos en cuatro colores –por lo tanto, 4 sobre 4–. Muchas tarjetas postales imprimen 4 colores en un lado, y 1 o 2 colores en el otro lado, produciendo así piezas de 4 sobre 1 o de 4 sobre 2. Todos nuestros precios incluyen impresión en cuatro colores en ambos lados –por lo tanto, 4over4.com (4 sobre 4 punto com).

“4over4.com es libre de riesgo. ¿Sabía usted que 4over4.com revisará sus archivos absolutamente sin costo u obligación para usted?

“Uno de nuestros profesionales revisará sus archivos y checará para ver si hay algo que pueda impedirnos el imprimir el trabajo de usted.”

Las palabras “libre de riesgo” son imponentes. Esto retira la mayor parte del estrés de una situación de compra. El párrafo siguiente va aún más allá al delinear los beneficios de hacer pedidos a esta compañía así como también a alertar y educar al consumidor acerca de otros negocios que no ofrecen servicios similares.

“Si todo está bien, una prueba en línea estará lista para que usted la revise, una vez más, todo libre de cargos. Cuídese de los competidores que automáticamente le cargan a su tarjeta de crédito 40 dólares o incluso 50 o 75 para abrir su expediente y empezar el proceso. Recuerde, 4over4.com no solicita información de tarjetas de crédito cuando usted hace un pedido. Simplemente pulse en “Haga un pedido”, siga los pasos desde ahí, y déjenos el resto a nosotros. Esperamos servirle satisfactoriamente.”

Enseguida, razones más imponentes para comprar a esta compañía, y evidencia adicional de que la compañía cree totalmente en su producto:

“4over4.com simplemente no tiene igual en ninguna parte del país, ni en la internet. En 4over4.com imprimimos tarjetas postales a todo color a los precios absolutamente más bajos, con el servicio de recepción, procesamiento y entrega más rápido y la calidad más incondicional. Dé clic en “Haga un pedido”, llene en línea una corta forma de pedido, transfiera sus archivos, y sus tarjetas postales estarán listas para recoger o embarcar en un periodo de 24 a 48 horas a partir de su aprobación. ¿Puede haber escuchado algo así en otra parte? Vea lo que dicen nuestros clientes.”

En el sitio de 4over4 en la red se incluyen testimonios de clientes contentos.


Ahora es su turno

Primero, explique los beneficios de su producto o servicio y describa cómo funciona el proceso para el cliente. Recuerde diferenciar su producto/servicio de los de sus competidores –sin mencionar los nombres de sus competidores–. Permita que los prospectos sepan qué buscar y qué saber cuando anden en otros lugares tras el tipo de producto que usted vende. Por ejemplo:

“A diferencia de otras compañías, nosotros [llene con lo que su compañía hace y que es diferente y mejor que lo de sus competidores]”.

o

“A diferencia de otros cartuchos, los nuestros son [llene con la información acerca de como sus cartuchos son cuidadosamente remanufacturados, etcétera].”


Eduque: usted y sus clientes se beneficiarán

Cuando sus prospectos han tenido experiencias negativas con cartuchos baratos que no funcionan bien, se necesita tiempo para convencerlos de que uno obtiene por lo que paga.

Para nuevos prospectos, entre más lo eduque usted en el proceso de remanufacturar y qué buscar y de qué tener cuidado, más pensarán ellos acerca de usted como un empresario bien informado –en otras palabras, como un experto–. Ellos se acordarán de usted cuando necesiten ayuda –y cuando quieran estar seguros de que están obteniendo un buen producto.

Si usted no ha empezado a reunir testimonios por escrito de sus clientes contentos, como 4over4.com lo ha hecho, entonces empiece ahora. Pida a sus clientes satisfechos que escriban una carta dirigida a usted en hojas membretadas de ellos, declarando lo que les gusta acerca de los cartuchos de usted y el servicio que les brinda. Estas cartas son herramientas de ventas muy poderosas y convincentes para usarlas cuando explore en busca de nuevos clientes.

El conocimiento conviene. Una educación eficaz de los clientes a menudo puede ser la diferencia definitiva al cerrar una venta con un prospecto.



Ejemplos de métodos exitosos de venta en la industria


Ofrezca una proposición libre de riesgos

Un buen ejemplo de una compañía que vende exitosamente basada en la calidad y no en el precio es Teckn–O–Laser. Durante años, he escuchado de revendedores que “Teckno–O–Laser es cara, pero sus productos son excelentes, así que vale la pena pagar un poco más.”

Le pedí a Alan LaChambre, vicepresidente de ventas y mercadotecnia en Teckn–O–Laser, su consejo para vender calidad sobre el precio. Dijo:

“Primero, todos los clientes saben que comprar remanufacturado cuesta menos (que comprar nuevo), pero ¿por qué nosotros (recicladores) tenemos solamente una participación del mercado de 30 por ciento? Para mí, la solución es clara: El factor de riesgo. La única forma de vender calidad en su industria es hacer que la prueba de su propuesta, no su cartucho, es una proposición libre de riesgo. A través de un acercamiento comercial profesional, a través de una solución de negocios fácil de usar, y con un claro acercamiento que muestre al cliente que usted será el dueño de los problemas de él, usted podrá vender calidad y valor añadido.”


Haga una oferta que no puedan rehusar

Mitch Schwartz, director de aseguramiento de la calidad y de soporte técnico en Densigraphix, aconseja a los recicladores a competir con negocios que venden productos inferiores a bajo precio, a ofrecer a los buenos prospectos una garantía libre de riesgo. Schwartz dijo: “Cuando trate con un cliente grande que esté considerando comprar cartuchos a un competidor a un precio más bajo, y usted sabe de hecho que los productos de su competidor son inferiores, ofrezca a su prospecto enviarle uno de sus cartuchos para que lo use y lo evalúe. Dígale: “Si el cartucho funciona bien, pague su precio y podemos hablar acerca de sus necesidades futuras. Si a usted no le gusta el cartucho, no pague por él.”


Tome el Entrenamiento del Método de Pruebas Estandarizadas (STM, Standardized Test Method) y obtenga la certificación

Schwartz aconsejó a los recicladores que obtengan la certificación en los Métodos de Pruebas Estandarizadas en la industria. Durante la Conferencia 2004 del Internacional Consejo de Tecnología de la Imagen (Int’l ITC, International Imaging Technology Council), en Miami Beach, a mediados de abril, hubo varias clases acerca de las iniciativas de pruebas y calidad del Comité de Métodos de Pruebas Estandarizadas (STMC, Standardized Test Method Committee) y de la Sociedad Estadounidense para Pruebas y Materiales (ASTM, American Society for Testing and Materials). El Método de Pruebas Estandarizadas (STM, Standardized Test Method) se está convirtiendo en la norma de la industria para probar cartuchos. En el sitio de la internet del Int’l ITC, en www.i-itc.org hay información disponible acerca del entrenamiento en el STM y la certificación por el STMC para compañías. Después de obtener la certificación, su compañía estará posicionada para competir en licitaciones gubernamentales, lucrativos contratos y otras oportunidades de ventas.


Venda con base en la calidad, no en el precio

Le pregunté a Fred Keen, director de ventas y mercadotecnia de Repeat–O–Type, unas cuantas cuestiones acerca de vender calidad:

P. ¿Cómo compite Repeat–O–Type con base en calidad en lugar de en precio?

R. Hacemos notar que hemos estado en el negocio desde 1931. Las compañías que comercializan productos de baja calidad no duran más de 70 años.

–No aceptamos afirmaciones de vendedores acerca de la calidad por su valor nominal. Nuestras instalaciones de prueba tienen docenas de impresoras de todas las marcas y modelos populares, y hacemos amplias pruebas antes de sacar un producto al mercado, así como de lote en lote.

–Cuando un cliente reporta un problema en uno de nuestros productos, lo tomamos en serio y hacemos amplias pruebas para determinar qué causó el problema y cómo resolverlo.

–En caso de que la cantidad de fallas de un producto sea significativa, descontinuamos la venta hasta que la causa de las fallas sea superada.

–Hacemos énfasis en que el conocimiento del producto y el servicio al cliente son más importantes que el solo precio.

P. En su experiencia, ¿cuál han hallado que es la mejor manera de vender con base en la calidad?

R. Confiamos en la propagación de boca en boca, por nuestros clientes.

–Probamos la calidad de nuestros productos suministrando resultados de pruebas efectuadas una al lado de la otra entre nuestros productos, los de los fabricantes de equipo original (FEO) y los de nuestra competencia.

–Nuestra garantía sobre nuestra marca no solamente cubre los productos en sí, sino que en caso de que el producto cause daños en el equipo del usuario que no estén cubiertos por la garantía del fabricante de la máquina, nosotros pagaremos ya sea por el costo de la reparación o el reemplazo de la máquina.


Elimine el temor de riesgo

¿Notó usted una cosa que tienen en común 4over4.com, Teckn–O–Laser, Densigraphix y Repeat–O–Type? Todas estas empresas retiran el riesgo. Los mejores vendedores del mundo eliminan el temor de riesgo de sus prospectos comunicando sus conocimientos y su habilidad. Cuando usted diferencia y educa, sus prospectos entienden por qué el producto o servicio de usted es mejor que el del resto, y ellos querrán comprarle a usted.




TRADUCCIÓN DE unas Especificaciones de una máquina de inyección y moldeado de plástico marca Sumitomo (japonesa), vertidas al CASTELLANO O ESPAÑOL.




Sumitomo plastic injection molding machine.



Capítulo 1 RESUMEN

Principales especificaciones de la DISK 3

 Unidad de sujeción de moldes
Sistema de sujeción de moldes
Doble codillo
Fuerza máxima de sujeción de moldes tf (toneladas) 25
Separación entre los travesaños de unión (horizontal x vertical) mm 260 x 260
Dimensiones de la platina (horizontal x vertical) mm 390 x 390
Carrera de abertura para molde mm 60 – 175
Altura de molde mm 120 – 225
Sistema de eyección Eyección hidráulica y en punto central (1 punto)
Fuerza de eyección (hacia adelante/hacia atrás) tf (toneladas) 1.23 / 1.23
Carrera de eyección mm 0 – 13
Ciclo de secado s 1.0
 Unidad de inyección de plástico Tipo de unidad C75S
Diámetro del tornillo mm 25
Presión máxima de inyección kgf/cm2 1760
Volumen calculado de inyección cm3 43
Carrera de inyección mm 87
Velocidad máxima de inyección mm/s 300
Tipo de motor hidráulico (estándar) E60
Momento máximo de torsión del tornillo kgf • m 12.7
Número de fases de cambio de momento de torsión 1
Velocidad máxima de rotación del tornillo (a, b, c, según motores) r. p. m. 360
Número de zonas de control de temperatura 7
Capacidad del calentador kW 5.1
Fuerza de presión de la boquilla kgf 2200
Carrera de desplazamiento de la unidad de inyección mm 185
 Unidades eléctrica e hidráulica Motor de bomba hidráulica kW 7.5 x 4P
Presión del sistema hidráulico kgf/cm2 140
Capacidad del depósito de aceite l 60
 Dimensiones y peso de la máquina
Dimensiones de la máquina
(largo x ancho x alto) mm 3200 x 1228 x 1610
Peso de la máquina
–sin aceite hidráulico toneladas métricas aproximadamente 2

(Página 1 – 3)

Cilindro de Platina
Travesaño
Platina
Depósito
Enfriador
Filtro de línea
Vaso de sujeción del molde móvil de unión estacionaria de aceite de aceite de alta presión presión de nitrógeno

Unidad de fuerza hidráulica
Ajuste de la fuerza de sujeción de molde
Unidad de lubricación
Ajuste de la carrera Eyector Caja de Ensamble de Unidad de abertura para molde hidráulico operaciones tornillos inyección Cubierta Puerta de Escudo *Tolva Cubierta de la de ajuste seguridad de purga para material unidad de inyección
Indicador de Dispositivo presión de protección del molde Aislante de indicador Válvula de descarga Indicador de temperatura del aceite Gabinete Medidores del flujo de agua enfriadora de moldes Marco de la máquina Gabinete de control de suministro eléctrico *Opcional
Fig. 1–1. Nombres de los componentes de la máquina. (Página 1 – 5)


DETENCIÓN DE EMERGENCIA 0b3 Apagada Manual Semiautomática Preparada Totalmente automática 0b8 MOLDE 4b1 4b2 EYECTOR 5b9 5b8 INYECCIÓN 3b1 3b2 o UNIDAD DE INYECCIÓN o 3b14 3b15 POTENCIA HIDRÁULICA 5b122 5b121 EMISIÓN DE AIRE 5b131 5b127 COMPRESIÓN 5b137 5b136 3b21 3b55 ESPACIO PARA MOLDE 5b31 5b32 Fig. 1 – 2 Panel de Operación (Página 1 – 7)
Tubo de rayos catódicos (TRC)
MOLDE EQUIPO ALARMA V INC ( + ) DEC ( - ) 7 8 9 OPCIONAL P 4 5 6 EYECTOR CONTROL RESTABLECER S 1 2 3 TEMPERAT. PREPARADA IMPRIME T 0 • H INYECCIÓN OPERACIÓN MEMORIA EXTEND. N CL ENTER PLAST. DIAGNÓSTICO COMUNICACIÓN TH C
CALENTADOR DE MOTOR
SIGNIFICADO DE TECLAS DE PARÁMETROS: V velocidad H (Help) tecla de AYUDA P presión CL (Clear) LIMPIAR S posición ENTER EJECUTAR, INTRODUCIR T tiempo N velocidad de rotación TH temperatura C control
Fig. 1 – 3 Panel del Gabinete de Control, SG-MIII (Página 1–9)


ELECTRICIDAD
HORAS DE OPERACIÓN Fig. 1 – 4 Panel del Gabinete de Suministro Eléctrico, SG-MIII (Página 1–11)

1b12 1b13 6b 9 6b 8 6b 3 6b 4 6b25 1b23 5b34 4b 7 Fig. 1 – 5 Ubicación de los interruptores de proximidad y de los interruptores de límite (Página 1–13)

Leyendas 1b12 : Interruptor de proximidad (nivel superior del acumulador). 1b13 : Interruptor de proximidad para cargar el acumulador.. 1b23 : Interruptor de proximidad (nivel inferior del acumulador). 4b 7 : Interruptor de proximidad para sujetar el molde (molde sujeto bajo presión). 5b34 : Interruptor de proximidad para el eyector hidráulico (la varilla del eyector en posición totalmente retraída). **5b35 : Interruptor de proximidad para el eyector hidráulico (la varilla del eyector en posición totalmente avanzada). 6b 3 : Interruptor de límite (puerta de seguridad). 6b 4 : Interruptor de límite (puerta de seguridad). 6b 8 : Interruptor de límite para el límite de decremento del espacio para molde. 6b 9 : Interruptor de límite para el límite de incremento del espacio para molde. 6b25 : Interruptor de límite (escudo de purga). NOTA: El interruptor marcado con ** no está incluido en la SG25. (Página 1–14)

CAPÍTULO 2. INSTALACIÓN Y CONEXIÓN DE LA MÁQUINA.
2.1. DESCARGA.
Levante la máquina con una grúa o montacargas, usando guías de elevación y herramientas para ese propósito específico. Cuando use una cuerda, tenga cuidado de proteger los travesaños de unión para que no se dañen, cubriéndolos con una tela, saco de lino o algo similar (Fig. 2 – 1).
Después de completar la descarga, retire las guías de elevación y los accesorios.

Accesorios de soporte de codillos
Fig. 2 – 1. Levantamiento de la máquina. (Página 2–1)

2.2. INSTALACIÓN Y NIVELACIÓN (Consulte el plano de asentamiento incluido.) La máquina debe ser colocada sobre un piso base de concreto firme e instalada sobre cojinetes de nivel, o deben ser usados pernos de anclaje para la instalación. Utilice los cojinetes de nivel y pernos de anclaje especificados.

1) Instalación de cojinetes de nivel.

Cuando la máquina es instalada sobre cojinetes de nivel, confirme que el piso es totalmente plano. Si el suelo es plástico, arranque o pele el plástico y coloque los cojinetes de nivel directamente sobre el piso de concreto.

Después de que los cojinetes de nivel han sido insertados bajo el marco de la máquina, levante con gatos la máquina por el perno de nivelación en el centro del cojinete de nivel, y nivele la máquina. Cuando la máquina haya quedado nivelada, apriete las tuercas de seguridad. Por favor note que la máquina debe ser nivelada DE NUEVO después de que el aceite hidráulico sea suministrado al interior de la máquina.

2) Instalación con pernos de anclaje.

Cuando instale la máquina con pernos de anclaje, coloque una placa de asiento, de acero, de aproximadamente 100 x 100 mm, bajo el tornillo de ajuste de nivel de la máquina, de manera que el tornillo no quede sepultado en la capa de concreto. Nivele la máquina con los tornillos de ajuste de nivel, manteniendo los pernos de anclaje ajustados dentro de los agujeros proporcionados en el marco de la máquina. Después de completar la nivelación, asegure la máquina con cuñas o calzas de alineación y vierta concreto sobre los agujeros del asiento. Cuando el concreto se haya tornado muy sólido, cerca de 75 horas después, nivele de nuevo la máquina y apriete las tuercas de los pernos de anclaje.

3) Nivelación.

Para nivelar la máquina use un nivel de precisión Clase A, con una resolución de 0.1 mm/m. Coloque el nivel sobre los travesaños de unión, mida el gradiente, y nivele la máquina dentro de un gradiente de 0.2 mm/m.

A menos que la máquina esté nivelada dentro del rango especificado, se verán adversamente afectados: el marco de la máquina, el molde, y la unidad de sujeción del molde. Después de que la máquina ha sido puesta en operación por primera vez, es aconsejable revisar si algunas tuercas de seguridad están flojas, así como la precisión de la nivelación, hasta que la máquina, los cojinetes de nivel, y el piso de concreto estén acondicionados.

Revise el nivel a las 50 horas de trabajo o al mes, y de ahí en adelante, cada 1,500 horas de trabajo o cada tres meses.

1 3 2
Platina móvil Platina estacionaria

Unidad de sujeción del molde vista desde arriba.

Mida el nivel en los puntos 1, 2, y 3, de manera que la precisión de nivelación se encuentre dentro del valor estándar (0.2 mm/m) en cada punto. Fig. 2 – 2. Procedimiento de nivelación. (Página 2–4)

2.3. TUBERÍAS PARA AGUA DE ENFRIAMIENTO Y PARA AIRE COMPRIMIDO

En cuanto al diámetro de las tuberías y posiciones de conexión para el agua de enfriamiento y el aire comprimido, consulte el plano de asentamiento.

Por favor use mangueras de hule o tubos flexibles para conectar la tubería con los tubos de la máquina porque una máquina inyectora tiene algo de vibración cuando es operada. Se recomienda colocar los tubos de suministro y de drenaje bajo el piso. La temperatura del agua en el puerto de suministro de agua en la máquina debe ser de 28º C o menor y la presión del agua debe ser de un mínimo de 2 kgf/cm2 (máximo de 5 kgf/cm2).

El agua va hacia la camisa que es enfriada por agua, para enfriar el enfriador de aceite y la unidad de inyección, y hacia el molde, para enfriarlo (Fig. 2 – 3).

En la Tabla 2 – 1 se muestra la cantidad necesaria de agua para enfriar. Sin embargo, la cantidad de agua requerida varía dependiendo de los productos a ser manufacturados mediante el uso de moldes, el tiempo del ciclo de moldeado, condiciones de moldeado, temperatura del agua, temperatura ambiente y, además, del grado decremento en la eficiencia de enfriado del enfriador de aceite, el cual posiblemente puede estar sucio. Por lo tanto, es imprudente y difícil establecer una cantidad estándar de agua enfriadora.

(1) Un intercambiador térmico tal como un enfriador de aceite está sujeto a sufrir con el tiempo depósitos de sedimentos e incrustaciones, por lo que la eficiencia del intercambio térmico disminuirá gradualmente. Como consecuencia, se incrementará la cantidad de agua enfriadora que será necesario suministrar. Por lo tanto, es aconsejable tener en cuenta los tamaños de las tuberías y la cantidad de agua a ser suministrada. Generalmente, un enfriador de aceite está menos expuesto a ser contaminado por depósitos de sedimentos cuando la cantidad de agua enfriadora que corre por el paso de enfriamiento es mayor.

(2) La cantidad de agua requerida para enfriar moldes es determinada por la cantidad de calor a ser intercambiada y las diferencias de temperatura de agua entre la salida y la entrada, usando la siguiente ecuación:

AM = CM / 60 tM

donde:

AM: cantidad necesaria de agua (litros/minuto)

CM: cantidad de calor a ser intercambiada en el molde (kilocalorías/hora)

tM: diferencia de temperatura entre el agua de entrada y el agua de salida (en º C).

La cantidad máxima de agua enfriadora que corre a través de un molde, que puede ser suministrada desde el sistema de enfriamiento de una máquina de inyección de moldes es normalmente de 5 litros/minuto por canal. Por lo tanto, si la cantidad calculada de agua WM excede de 5 litros/minuto por canal, proporcione una tubería adicional por separado, desde la fuente de agua, a ser conectada al molde, o suministre agua enfriadora desde un enfriador de moldes.

(3) Cuando se usa una torre de enfriamiento, la temperatura del agua enfriadora en la entrada de la torre de enfriamiento puede ser calculada mediante la siguiente ecuación:

t1 = t2 + C/60A (º C)

donde:

t1: temperatura del agua en la entrada de la torre de enfriamiento (º C)
t2: temperatura del agua en la salida de la torre de enfriamiento (º C)
C: cantidad total de calor a ser intercambiada a través de la torre de enfriamiento (kilocalorías/hora)
A: cantidad total de agua corriente a través de la torre de enfriamiento (litros/minuto)


Hacia la camisa enfriada por agua

3 4

Desde la camisa enfriada por agua 2 1

Entrada de agua Salida de agua Fig. 2– 3 Conexión y tubería del agua de enfriamiento (Página 2–7)


Tabla 2 – 1. Cantidad de agua de enfriamiento

Enfriador de aceite

Camisa y molde enfriados por agua

Capacidad Cantidad Cantidad
Unidad de Cantidad Núm. de Cantidad del motor de calor necesaria inyección necesaria sistemas necesaria de que se de agua (capacidad de agua de agua agua necesita enfriadora del para la enfriadora enfriadora intercambiar calentador) camisa de moldes de moldes enfriada (Núm. de por agua sistemas)

LE CE AE (kW) AC AM (kW) (kcal/h) (l/min) (l/min) (l/min)

7.5 4.520 20 C 75 S 1.2 2 A ser deter- (5.74) minada, de- pendiendo de los moldes usados. (Página 2–8)


2.4. SUMINISTRO DE ACEITE HIDRÁULICO

El aceite hidráulico a ser usado en la máquina debe ser nuevo y cubrir las especificaciones descritas en la Sección 8.2. Retire la cubierta en el lado no operativo de la máquina, y entonces quedará accesible el filtro de succión. Desatornille y retire la tapa de entrada que tiene un filtro (marcada con el número 2 en la Fig. 2–4), y llene el depósito con aceite hidráulico.

Continúe llenando hasta que el nivel de aceite llegue a la línea roja superior del indicador de nivel de aceite (marcado con el número 3 en la Fig. 2– 4) (Página 2–9), cuidando que NO se exceda de la marca roja.


2.5. CABLEADO ELÉCTRICO.

2.5.1. Conexión de la fuente de poder.

En el diagrama de circuitos elementales y en el plano de asentamiento anexos al manual, se encuentran descritos el voltaje, la capacidad de la corriente, y los números de los cables que deben ser usados para la conexión. Abra la puerta del frente del gabinete de suministro eléctrico y conecte las terminales de la fuente de poder del interruptor del circuito principal 0a1 (marcado con el número 1 en la Fig. 2 – 5 de la página 2–13), a la fuente de poder de la planta de usted. La fase S debe ser la fase que se pone a tierra esta vez.

2.5.2. Puesta a tierra.

Ponga a tierra la máquina conectando la línea de tierra de la fuente de poder a la terminal de tierra (marcada con el número 2 en la Fig. 2 – 5).

La resistencia de tierra debe ser menor de 100 ohmios cuando el voltaje del suministro de poder es menor de 300 voltios, y menor de 10 ohmios cuando el voltaje es de 300 o más voltios.
Debe ser usado un alambre a tierra según se especifica en la Tabla 2 – 2, y su longitud debe ser tan corta como sea posible.
Tabla 2 – 2.

Alambre a tierra
Modelo de máquina DISK 3
Área de sección (mm2) 5.5 (Página 2–11)


2.5.3. Revisión de la dirección de la rotación de la bomba hidráulica.

Revise y confirme la dirección de la rotación de la bomba hidráulica como sigue, consultando las Secciones 3.3. y 3.4., y la Fig. 3 – 2:

(1) Ponga en “ON” (encendido) el interruptor del circuito principal 0a1 (marcado con el número 4 en la Fig. 3 –2 de la página 3–7) y el interruptor del circuito de control 0e1 (marcado con el número 5 en la Fig. 3 – 2), en el gabinete de suministro eléctrico.

(2) Oprima el botón interruptor en el gabinete de suministro eléctrico (entonces la lámpara se enciende).

(3) Abra la válvula de descarga A01 (marcada con el número 3 en la Fig. 3 – 2, página 3–7).

(4) Oprima el botón interruptor del panel dos veces para operar la bomba por unos cuantos segundos. (El oprimir el interruptor del motor una vez ocasiona que el motor arranque, y otra opresión causa su detención.)

(5) Revise y confirme que la bomba gira en la dirección mostrada por la marca en forma de flecha en el motor.

(6) Si el motor gira en dirección inversa, intercambie la conexión de las fases R y T de los cables procedentes de planta de poder, en la terminal del interruptor del circuito principal 0a1, pero nunca intercambie otras conexiones en el gabinete de suministro eléctrico ni en la caja de terminales del motor.

1 Cableado de la planta 2 Fig. 2 – 5 Conexión del cableado de la planta (Página 2–13)

2.6. LIMPIEZA.
Después de que el cableado eléctrico haya sido completado, retire completamente todo rastro de polvo de todas las partes de la máquina, tales como los travesaños de unión, varillas del pistón del cilindro de sujeción del molde, área de deslizamiento de la base deslizable, varilla móvil del pistón del cilindro, superficie de montaje del molde, y otras. Cuando limpie partes cubiertas con compuestos antioxidantes, utilice keroseno o aceite ligero, pero el uso de “thinner” debe ser evitado. Cubra ligeramente las partes que ha limpiado, con aceite antioxidante.

2.7. LUBRICACIÓN. Después de la instalación y antes de empezar la operación, debe ser aplicado aceite lubricante a todas las partes que necesiten lubricación.

2.7.1. Engrasado. Ponga grasa de las graseras ubicadas en las correderas de la platina móvil y en los travesaños de unión (4 puntos), y en las correderas de los soportes de la platina móvil (opcional) (2 puntos) (Fig. 2 - 7). Por favor utilice grasa nueva especificada en la Tabla 8 – 1. Siga colocando grasa hasta que salga por el respiradero de la grasera, y retire limpiamente el exceso de grasa del respiradero con un paño.

Grasera Respiradero de grasa
Platina móvil
Grasera

Respiradero de grasa
Soporte de platina móvil (opcional)

Fig. 2 – 7. Puntos de engrasado
(Página 2–16)

CAPÍTULO 3. PREPARACIÓN PARA LA OPERACIÓN.

3.1. LLENADO DEL VASO CON GAS NITRÓGENO.

Cargue el vaso de presión con nitrógeno como sigue, consultando la Figura 3 –1 (en la página 3–4).

(1) Confirme que la bomba esté detenida.

(2) Conecte la válvula de la botella de nitrógeno a la válvula de detención (número 11) usando la manguera de conexión para nitrógeno.

(3) Después de abrir la válvula de detención (11), abra lentamente la válvula de la botella de nitrógeno, y suministre el gas nitrógeno.

(4) Tan pronto como el indicador de presión (número 12) marque según lo especificado en la Tabla 3–1, cierre la válvula de la botella de nitrógeno y la válvula de detención (número 11), y retire la manguera conectora.

Si la presión no alcanza el nivel especificado, conecte otra botella completamente llena de nitrógeno y continúe cargando según se describe arriba, o cargue el vaso mediante bombeo. Antes de empezar, el bombeo, lea completamente las Secciones 3.3. y 3.4.

El bombeo siempre debe ser efectuado por dos personas, como sigue:

(1) Confirme que la bomba esté detenida.

(2) Conecte la válvula de la botella de nitrógeno a la válvula de detención (número 11 en la Fig. 3–1), usando la manguera conectora.

(3) Después de abrir completamente la válvula de detención (número 11), abra lentamente la válvula de la botella de nitrógeno, y suministre el nitrógeno.

(4) Después de que el suministro de gas nitrógeno haya sido completado, cierre la válvula de la botella de nitrógeno.

(5) Gire la perilla de la válvula de carga (número 10 en la Fig. 3–1) (página 3–4) en el sentido de las manecillas del reloj, para cerrarla completamente; luego gire la perilla en sentido contrario al de las manecillas del reloj, una sola vuelta, y abra la válvula de carga.

(6) Active la bomba.

(7) Cuando la bomba sea descargada, lo cual se conoce cuando la aguja marcadora del indicador de presión (número 12 en la Fig. 3–1 de la página 3–4) deja de subir cuando el interruptor de proximidad 1b12 (en la Fig. 1–5 de la página 1–13) se enciende, entonces detenga la bomba, y cierre completamente la válvula de carga (número 10 en la Fig. 3–1).

(8) Abra la válvula de descarga A01 (marcada con el número 3 en la Fig. 3–2), y abra lentamente la válvula de la botella de nitrógeno.

(9) Cuando el acumulador hidráulico ha sido completamente descargado (cuando se haya completado el suministro del gas nitrógeno) cierre la válvula de la botella de nitrógeno y la válvula de descarga A01.

Repita los pasos del (5) al (9) hasta que la presión del nitrógeno alcance el nivel especificado.

PRECAUCIÓN

 En la descarga, se considera completo el suministro de gas nitrógeno cuando el indicador de presión (número 12 en la Fig. 3–1) marca de 142 a 145 kgf/cm2. (Revise la presión especificada 10 o 20 minutos después).

 Cuando el suministro de nitrógeno haya sido completado, cierre la válvula de detención (número 11), y retire la manguera conectora.

 Gire la válvula de carga (número 10) en sentido contrario al de las manecillas del reloj hasta que se detenga, para abrirla completamente.

Durante la operación de la máquina, nunca cierre la válvula de carga (10) ni la válvula de detención (13).
v  La válvula de detención A108 (A108 en la Fig. 3–1) debe ser mantenida completamente abierta, excepto cuando se esté reemplazando la válvula de seguridad (302). Nunca la cierre durante la operación. La perilla de la válvula está asegurada con un alambre.

Utilice solamente nitrógeno altamente purificado; nunca use aire comprimido como un medio de presión, porque hay peligro de explosión.

Cuando la presión exceda de 160 kgf/cm2 debido a un accidente tal como un incendio, la válvula de alivio de seguridad (302) del acumulador hidráulico liberará el nitrógeno. Cuando el nitrógeno está siendo liberado, produce un fuerte ruido silbante, pero esto no significa problemas en la máquina. Cuando la válvula de alivio de seguridad es operada, encuentre y elimine la causa de la alza de presión, y después cargue con nitrógeno hasta que la presión especificada de nitrógeno sea obtenida.

La presión del nitrógeno debe ser comprobada después de que la temperatura del aceite hidráulico se haya elevado al rango normal y mientras la máquina está funcionando en condiciones estables. Y la presión del nitrógeno debe ser ajustada de tal manera que la aguja marcadora del indicador de presión (número 12 en la Fig. 3–1) permanece en la zona verde durante la operación de la máquina.

Cuando la presión del nitrógeno es demasiado elevada, haga una de dos cosas: descargue el aceite que se ha derramado en el vaso de presión de nitrógeno de acuerdo con las instrucciones dadas en la Sección 8.3., o libere algo del nitrógeno que está en el vaso, hacia afuera.


Tabla 3–1. Carga de nitrógeno

Modelo de máquina DISK 3

Número requerido de botellas (Nota 1) 2

Presión especificada de cargado (Nota 2; en kgf/cm2) 127

Presión durante Límite superior 137 la operación (kgfcm2)
Límite inferior 128
Zona verde del indicador de presión

Nota 1: Especificaciones de las botellas de nitrógeno:

Capacidad: 40 litros
Presión: 150 kgf/cm2

Nota 2: Presión cuando la máquina de moldeado se detiene y el pistón del acumulador está en el límite más bajo.

302 A108 11 10 12 14 13
Manguera de
suministro de nitrógeno
Fig. 3–1.

Unidad del acumulador hidráulico
(Página 3–4)


3.2. ENFRIAMIENTO DEL SUMINISTRO DE AGUA.

Abra la válvula de detención (número 1 de la Fig. 2–3) (Página 2–7), en la entrada del enfriador de aciete.

3.3. ARRANQUE DE LA BOMBA

Arranque la bomba como sigue:

(1) Confirme que la válvula de carga (número 10 en la Fig. 3–1) (página 3–4) esté abierta (que ha sido girada completamente en sentido contrario al de las manecillas del reloj).

(2) Gire 90º en el sentido de las manecillas del reloj el interruptor del botón de DETENCIÓN DE EMERGENCIA 0b3 en el Panel de Operación (Fig. 1–2 en la página 1–7) y el 0b4 (número 2 en la Fig. 3–2 de la página 3–7) en el lado no operativo de la platina estacionaria, y restablezca la máquina.

(3) Ponga en “ON” (encendido) el interruptor del circuito principal 0a1 (marcado con el número 4 en la Fig. 3 –2 de la página 3–7) y el interruptor del circuito de control 0e1 (marcado con el número 5 en la Fig. 3 – 2), en el gabinete de suministro eléctrico.

(4) Oprima el botón interruptor de POWER (ELECTRICIDAD) en el gabinete (entonces la lámpara se enciende).

(5) Cierre la válvula de descarga A01 (número 3 en la Fig. 3–2, página 3–7).

(6) Oprima el botón interruptor del MOTOR en el gabinete dos veces para hacer funcionar la bomba por unos cuantos segundos. (Al oprimir el botón interruptor del MOTOR una vez, el motor arranca [y la lámpara se enciende] y al oprimir por segunda vez causa la detención del motor [y la lámpara se apaga]).

(7) Repita la operación del número (6) en intervalos de cerca de 10 segundos hasta que no se escuche más desde la bomba el sonido de admisión de aire (arranque poco a poco).

(8) Oprima el botón interruptor del MOTOR en el gabinete (y entonces la lámpara se enciende) para arrancar la bomba. Una vez que sea arrancada, la bomba se cargará y descargará automáticamente.


3.4. DETENCIÓN DE LA BOMBA.

(1) Oprima el botón interruptor del MOTOR en el gabinete (y entonces la lámpara se apaga) para detener la bomba.

(2) Abra la válvula de descarga A01 para descargar el acumulador hidráulico.

2
Lado no operativo 1 0e1 0a1 5 4 14 13 3 6 A01

Figura 3–2. Arranque de la bomba
(Página 3–7)


3.5. PURGA DE AIRE DEL SISTEMA HIDRÁULICO.

l sistema hidráulico de una máquina, cuando ésta es dejada sin uso por un tiempo largo, o cuando su aceite hidráulico es cambiado, es capaz de acumular aire dentro del sistema. Antes de operar la máquina, es necesario purgar el aire hacia afuera del sistema de manera que no se formen burbujas de aire en el aceite hidráulico.

(1) Opere la máquina en modo semiautomático, como se describe en la Sección 4.2., “Operación Semiautomática”. Por favor, tenga cuidado de que los valores para velocidad de rotación del tornillo, velocidad de inyección, presión de sujeción, y velocidades de cerrado y de apertura de molde sean establecidos a niveles bajos, y que la válvula de descarga A01 sea ligeramente abierta. Opere la máquina durante 10 a 15 ciclos.

(2) Incremente gradualmente los valores establecidos para las velocidades de rotación del tornillo, inyección y cerrado y apertura de molde, y al mismo tiempo, cierra la válvula de descarga A01 completamente.

(3) Revise el nivel del aceite hidráulico, y rellene el depósito como se describe en la Sección 2.4. si el nivel de aceite está bajo la línea roja inferior.

(4) Afloje el tornillo el tornillo de respiradero en las válvulas piloto de las válvulas proporcionales, para permitir que salta el aire atrapado (Fig. 3–3) (página 3–10).

Solenoide

Tornillos de respiradero de aire



Válvula proporcional
Número de solenoides
90
2
672
1
140

143

Fig. 3–3. Válvula proporcional de purga de aire


3.6. REVISIÓN DE LA OPERACIÓN DE LOS SERVICIOS DE SEGURIDAD

3.6.1. Puerta de seguridad.

Los dispositivos de seguridad están arreglados de manera que la sujeción del molde esté trabada mecánica, hidráulica y eléctricamente cuando la puerta de seguridad es abierta, a fin de proteger a los operadores de que sus manos o su cuerpo queden atrapados entre las mitades del molde. Además, siempre que necesiten meter su(s) mano(s) o incluso ellos mismos entre las mitades del molde con el propósito de reparar, inspeccionar o reemplazar el molde, la bomba hidráulica debe ser detenida, y la válvula de descarga A01 debe ser abierta para descargar el acumulador hidráulico.

Cuando la puerta de seguridad del lado no operativo sea mantenida abierta durante la operación, abra la puerta de seguridad del lado operativo y confirme que el detenedor mecánico está funcionando.

Puesto que la trabazón de la puerta de seguridad es muy importante para proteger a los operadores de accidentes inesperados, los operadores deben revisar el funcionamiento de la trabazón antes de operar la máquina, y confirmar que trabaja tan adecuadamente como debe. (Fig. 3–4, página 3–13).

(1) Abra la puerta de seguridad, luego oprima el botón interruptor 4b2 (CIERRE) y confirme que nunca tiene lugar el cierre del molde.

(2) Abra la puerta de seguridad mientras el molde está siendo cerrado, y confirme que la platina móvil se detiene inmediatamente.

(3) Confirme que la puerta de seguridad puede ser abierta y cerrada fácilmente.

(4) Inspeccione la puerta de seguridad y asegúrese de que ninguno de los pernos de la puerta está flojo.

(5) Inspeccione los pernos que sujetan los interruptores de límite para la trabazón eléctrica de la puerta de seguridad y confirme que los pernos está firmemente atornillados.

(6) Examine los pernos que sujetan la válvula direccional mecánicamente operada (número 52 en la Fig. 3–4, página 3–13), y confirme que los pernos estén atornillados firmemente.

(7) Compruebe la trabazón eléctrica de la puerta de seguridad como sigue:

A. Compruebe que las lámparas del indicador 6b21 y 6b3 se encienden cuando la puerta de seguridad del lado operativo es abierta, y las lámparas del indicador de los interruptores de límite 6b4 y 6b3 se encienden cuando la puerta de seguridad del lado no operativo está abierta.

B. Cierre la puerta de seguridad.

C. El interruptor de límite 6b3 está localizado bajo la barra guía que soporta y guía el lado no operativo de la puerta de seguridad. Oprima la palanca que dispara el interruptor de límite a tal grado que la palanca es disparada por la puerta cuando se abre.

D. Confirme que el cierre del molde no tiene lugar incluso cuando el botón interruptor 4b2 (CIERRE) en el gabinete de operación es oprimido.

Cerrado


Abierto
Puerta de seguridad
6b4
6b3
Lámpara indicadora
52

Vista desde el lado no operativo

Fig. 3–4. Puerta de seguridad. (Página 3–13)

(8) Compruebe la trabazón hidráulica de la puerta de seguridad en la siguiente secuencia:

A. Cierre la puerta de seguridad.

B. Oprima el carrete de la válvula direccional mecánicamente operada (número 52 en la Fig. 3–4, página 3–13), a tal grado que el carrete es presionado por la puerta de seguridad cuando se abre.

C. Confirme que la platina móvil no se mueve para cerrar el molde cuando usted presiona el botón interruptor 4b2 (CIERRE) en el panel de operación.


3.6.2. Botón de detención de emergencia (Fig. 3–2)

Si por cualquier razón se necesita detener la máquina inmediatamente, presione el botón de DETENCIÓN DE EMERGENCIA 0b3 en el panel de operación, o el botón interruptor de DETENCIÓN DE EMERGENCIA 0b4 en el lado no operativo, y entonces el circuito de control es interrumpido y la máquina se detiene inmediatamente.


3.6.3. Escudo de purga.

El escudo de purga evita que el material derretido se disperse durante la operación de purgación. El escudo de purga puede ser abierto volteándolo hacia el lado operativo o deslizándolo hacia la tolva como se muestra en la Fig. 3–6 (página 3–15) al recolocar el montaje del tornillo o al revisar la boquilla y sus piezas relacionadas.

Cuando el escudo de purga es abierto, el interruptor de límite 6b25 es sujetado para abrir eléctricamente el circuito de inyección y por lo tanto la inyección no puede ocurrir.


Abierto
Abierto
6b25
Lado no operativo

Fig. 3–6.

Escudo de purga. (Página 3–15)


3.7. CALENTAMIENTO


— PARA EVITAR EL ROMPIMIENTO DE LA CABEZA DEL TORNILLO

Los materiales plásticos son bajos en conductividad térmica y requieren un tiempo relativamente largo para ser calentados desde el exterior. Si el tornillo empieza su rotación antes de que el material plástico en el cilindro de plastificación se haya derretido lo suficiente para fluir suavemente, la cabeza del tornillo puede arrancarse. Para evitar este problema, se ha incorporado como equipo estándar en la máquina un dispositivo de protección de la cabeza del tornillo.

Cuando la temperatura sale del ajuste más bajo, arranca el cronómetro del dispositivo de seguridad de calentamiento (15 minutos). Cuando este cronómetro ha concluido, el circuito del dispositivo de seguridad se interrumpe, permitiendo al tornillo que gire.

(1) El letrero de advertencia “HEAT-UP” (CALENTAMIENTO) se mantiene indicado en la pantalla mientras la rotación del tornillo está trabada.

(2) Una vez que la temperatura ha alcanzado el ajuste, tenga cuidado de que si la temperatura fijada va a ser cambiada, sea cambiada dentro de los límites superior e inferior en la pantalla de temperatura. Si la temperatura fijada es cambiada más allá de los límites superior e inferior, el dispositivo de protección de la cabeza del tornillo será disparado de nuevo para trabar como en el calentamiento inicial.

(3) El cronómetro del dispositivo de seguridad de calentamiento está fijado en 15 minutos en la planta del fabricante antes del embarque. Después de que la temperatura en cada zona ha alcanzado la temperatura fijada, se necesitan todavía cerca de 15 minutos para derretir completamente el material en el cilindro de plastificación.

3.7.1. Suministro de agua para la camisa enfriada por agua (Fig. 3–7, página 3–19).

A fin de evitar la conducción de calor hacia la unidad de impulsión del tornillo y estabilizar el proceso de plastificación, se suministra agua de enfriamiento a la camisa enfriada por agua (marcada con el número 1 en la Fig. 3–7, página 3–19).

Para el suministro de agua, abra completamente la válvula de detención (número 3 en la Fig. 3–7, página 3–19), conectada a la entrada de la camisa enfriada por agua y regule la cantidad de flujo ajustando la válvula de aguja (número 4 en la Fig. 3–7) en el lado de la salida.

Trate de encontrar la cantidad adecuada de flujo de manera que la temperatura de la camisa enfriada por agua se ajuste al material plástico que se usará, observando el termómetro (número 2 en la Fig. 3–7) anexo mediante un imán a la pared superficial de la camisa enfriada por agua. Entre más baja sea la temperatura de la camisa enfriada por agua, será necesario un momento (cantidad de movimiento) más alto para impulsar el tornillo. A fin de regular automáticamente la cantidad de flujo de agua enfriadora, se encuentra disponible como equipo opcional un regulador de temperatura de la camisa enfriada por agua. Al usar este regulador, la temperatura de la camisa enfriada por agua es mantenida constante fijando digitalmente la temperatura requerida en la pantalla de temperatura.

3.7.2. Para calentar el cilindro de plastificación.

(1) Abra la cubierta frontal del gabinete de suministro eléctrico y encienda todos los interruptores de circuito.

(2) Fije la temperatura del cilindro de plastificación en la pantalla de temperatura. (Consulte el Capítulo 5.)

(3) Oprima el botón interruptor HEATER (CALENTADOR) en el gabinete de control para iniciar el calentamiento del cilindro de plastificación (Fig. 1–4, página 1–11).

5 4 1 2

ADENTRO AFUERA 3 NÚMERO NOMBRE DE LA PARTE 1
Camisa enfriada por agua 2
Termómetro 3
Válvula de detención 4
Válvula de aguja 5
Indicador de flujo

Fig. 3–7. Suministro de agua a la camisa enfriada por agua. (Página 3–19)


3.8. PROCEDIMIENTO DE DETENCIÓN

Use la siguiente secuencia para detener la máquina después de que la operación de moldeado ha sido concluida:

(1) Oprima el botón interruptor 4b1 (APERTURA) en el panel de operación (Fig. 1–2, página 1–7) en la fase de apertura del molde para detener la máquina, ponga el interruptor selector 0b8 en el panel de operación (Fig. 1–2, página 1–7) en “MANUAL”, y gire en el sentido de las manecillas del reloj el interruptor selector 3b17 en el panel de operación para retraer la unidad de inyección.

(2) Cierre el obturador (número 1 en la Fig. 3–8, página 3–22) de la tolva de material.

(3) Oprima el botón interruptor de purga 3b2 (ARRANQUE) en el panel de operación (Fig. 1–2, página 1–7) para purgar el material del cilindro de plastificación, de acuerdo con la Sección 4.1.1.

(4) Oprima el botón interruptor del MOTOR en el panel, para detener la bomba (entonces la lámpara se apaga).

(5) Abra la válvula de descarga A01 (Fig. 3–2 en la página 3–7) en la pared frontal de la máquina para descargar el acumulador hidráulico.

(6) Gire a OFF (APAGADO) el interruptor selector 0b8 en el panel de operación (Fig. 1–2 en la página 1–7).

(7) Oprima el botón interruptor HEATER (CALENTADOR) en el panel para apagar el calentador (y entonces la lámpara se apaga), y oprima el botón interruptor POWER (ELECTRICIDAD) para interrumpir la electricidad en el control (la lámpara se apaga).

(8) Apague el interruptor de circuito 0a1 (número 4 en la Fig. 3 –2 de la página 3–7) en el gabinete de suministro eléctrico.

(9) Haga girar la tolva y abra el obturador (número 1 en la Fig. 3–8 de la página 3–22) para retirar el material que quedó en la tolva y ponerlo en una bolsa o algo similar.

(10) Gire la palanca de la válvula de detención (número 1 en la Fig. 2–3 de la página 2–7) del suministro de agua de enfriamiento hasta que forme un ángulo recto con el tubo, para cerrar el agua de enfriamiento.


PRECAUCIÓN

Después de que el suministro eléctrico haya sido interrumpido, los datos de moldeado son memorizados solamente por 10 días. Por lo tanto, cuando la máquina no es operada durante un periodo de más de 10 días los datos de moldeado deben ser establecidos de nuevo, antes de reiniciar la operación.

1 Cerrar Abrir

Carrera: 50

1

60º

Fig. 3–8. Tolva de material. (Página 3–22)


3.9. INSPECCIÓN ANTES DE LA OPERACIÓN

Después de que los dispositivos de seguridad de la operación han sido revisados, asegúrese de comprobar los siguientes puntos antes de empezar la operación de la máquina:

ARTÍCULO INSPECCIÓN CONSULTE:

Nivel del aceite Revise el indicador de nivel de aceite Sección 2.4 hidráulico del depósito de aceite hidráulico para confirmar que el nivel de aceite se encuentre entre las dos líneas rojas Cantidad de Revise el nivel de aceite en el depósito Sección 2.7 aceite lubricante de aceite lubricante para confirmar que hay suficiente aceite Presión de gas Revise el indicador de presión (número Sección 3.1 nitrógeno 12 de la Fig. 3–1, Pág. 3–4) para confirmar que la aguja marcadora está dentro de la zona verde en el tablero de la escala cuando la bomba hidráulica esté funcionando Agua de Revise el indicador de flujo de la camisa Sección 2.3. enfriamiento enfriada por agua para confirmar que está Subsección siendo suministrada agua de enfriamiento 3.7.1 Temperatura del Confirme que la temperatura del aceite Sección 2.3 aceite hidráulico hidráulico está normalmente entre 40 y 55º C (rango recomendado: 45–50º C) durante la operación, en el indicador de temperatura del aceite. Temperatura del Antes de empezar la operación de moldeado, Sección 2.3 aceite hidráulico (sigue) eleve la temperatura del aceite al valor especificado abriendo la válvula de descarga A01 (marcada con el número 3 en la Fig. 3 – 2, página 3–7) o usando el dispositivo automático de precalentamiento de aceite (opcional). Durante la operación de moldeado, ajuste la válvula de control de temperatura, y si la temperatura del aceite se eleva excesivamente, revise la cantidad y/o la temperatura del agua de enfriamiento Cableado de las Mueva la unidad de inyección hacia adelante y bandas del calentador hacia atrás para confirmar que ninguno de los cables está en contacto con partes fijas Lubricación de las Confirme que las deslizaderas de la unidad partes deslizables de sujeción del molde y de la unidad de inyección estén lo suficientemente lubricadas con aceite y/o grasa, y revise si alguno de los tubos lubricantes está dañado o en contacto con cualquier cosa



CAPÍTULO 4. OPERACIÓN.

4.1. OPERACIÓN MANUAL (AJUSTE Y PURGA).

Consulte la Sección 4.5. “Secuencia de la operación de moldeado”. Mueva a “MANUAL” el interruptor selector de modo de operación 0b8 en el panel de operación (Fig. 1–2 de la página 1–7).

4.1.1. Purga (Inyección).

Confirme que el cilindro de plastificación ha sido calentado a la temperatura establecida y asegúrese de que “PRODUCTO” está indicado en el área de TEMPERATURA en la pantalla. Al oprimir el botón interruptor 3b2 (START, ARRANQUE) en el panel de operación (en la Fig. 1–2, página 1–7), el material derretido en el cilindro de plastificación es purgado —7.5 mm/segundo. Cuando el tornillo alcanza la sección final de la carrera o recorrido (S3 – S4), el programa es cambiado al programa de presión de asimiento. El tiempo de la presión de asimiento es como se fija en T1, T2, T3, y T4, y la presión de asimiento es de cerca de 0 kgf/cm, independientemente de los valores fijados para P1, P2, P3, y P4. Después de completar el programa de presión de asimiento, es iniciada la plastificación de acuerdo con el arreglo del programa, y cuando la plastificación es concluida, la purga es iniciada de nuevo automáticamente.

La purga puede ser detenida en cualquier momento mediante la opresión del botón interruptor 3b1 (STOP, DETENCIÓN), en el panel de operación (en la Fig. 1–2 de la página 1–7).

El material derretido que permanece en el cilindro de plastificación puede ser purgado en cualquier momento, incluso si el tornillo no ha alcanzado la carrera de plastificación S9, oprimiendo el botón interruptor 3b2 (START, ARRANQUE) (en la Fig. 1–2 de la página 1–7), después de haber oprimido primero el botón interruptor 3b1 (STOP, DETENCIÓN). El tornillo empieza a moverse hacia adelante desde donde está en el momento en el que el botón interruptor es oprimido.

Cuando el escudo de purga es abierto, el interruptor de límite 6b25 (en la Fig. 1–5 de la página 1–13) es disparado para abrir el circuito de control de inyección, y la inyección no puede ocurrir

4.1.2. Cierre y apertura de molde.

Cuando el botón interruptor 4b2 (CLOSING, CIERRE) o el 4b1 (OPENING, APERTURA) en el panel de operación (Fig. 1–2 de la página 1–7) es oprimido, la platina móvil inmediatamente se mueve en una u otra dirección, respectivamente. Sin embargo, el molde no puede ser cerrado a menos que el interruptor de proximidad 5b34 (en la Fig. 1–5 de la página 1–13), el cual debe ser disparado cuando el eyector hidráulico es retraído, no esté disparado. Si el molde no empieza a cerrarse, compruebe la total retracción de la varilla del eyector.

4.1.3. Desplazamiento de la unidad de inyección, y eyector hidráulico.

La unidad de inyección puede ser desplazada hacia adelante y hacia atrás mediante los interruptores 3b14 y 3b15 (UNIDAD DE INYECCIÓN) en el panel de operación (en la Fig. 1–2 de la página 1–7) y las eyecciones del eyector hidráulico pueden ser operadas además mediante los interruptores 5b8 y 5b9.

4.2. OPERACIÓN SEMIAUTOMÁTICA.

Consulte las explicaciones esquemáticas de la Sección 4.5. Ponga el interruptor de selector de modo de operación 0b8 en el panel de operación (Fig. 1–2 de la página 1–7) en “SEMI-AUTO” (SEMIAUTOMÁTICO). Al oprimir el botón interruptor 4b2 (CLOSING, CIERRE) en el panel de operación, un solo ciclo de moldeado es iniciado. El codillo es extendido para cerrar y empalmar el molde, y la unidad de inyección se mueve hacia adelante para presionar la boquilla contra el molde. Cuando la boquilla está totalmente presionada y la plastificación es completada, el programa de inyección es iniciado.

Cuando las fases de inyección y de presión de asimiento están completas, arranca el cronómetro T32 (RETRASO EN EL CIERRE DE LA BOQUILLA). Cuando el cronómetro ha concluido, es iniciado el programa de plastificación y, al mismo tiempo, arranca el cronómetro T39 (COOLING, ENFRIAMIENTO). Después de que el tiempo de enfriamiento ha transcurrido, el molde empieza a abrirse. La apertura del molde no es interrumpida incluso si la puerta de seguridad es abierta mientras el molde está siendo abierto. El ciclo de moldeado es concluido cuando la plastificación es completada y el molde es abierto completamente. El ciclo de moldeado puede ser interrumpido en cualquier momento oprimiendo el botón interruptor 0b3 y el 0b4 (Fig. 1–2 de la página 1–7), o poniendo en “OFF” (APAGADO) el interruptor selector de modo de operación 0b8, u oprimiendo el botón interruptor de apertura de molde 4b1.

El ciclo de moldeado puede ser reiniciado por cualquiera de los siguientes procedimientos:

(1) Cierre la puerta de seguridad y oprima 4b2 (CLOSING, CIERRE).

(2) Abra la puerta de seguridad y ciérrela de nuevo mientras el cronómetro de intervalo T40 está contando. (El molde empieza a cerrarse cuando el cronómetro T40 ha concluido pero no puede reiniciarse a menos que la indicación “MOULD OPEN” [MOLDE ABIERTO] en la pantalla de sujeción del molde esté “ON” [ENCENDIDA]).

4.3. OPERACIÓN TOTALMENTE AUTOMÁTICA.

Consulte las explicaciones esquemáticas en la Sección 4.5. Ponga el interruptor de selector de modo de operación 0b8 en el panel de operación (Fig. 1–2 de la página 1–7) en “FULL-AUTO” (TOTALMENTE AUTOMÁTICO). Al oprimir el botón interruptor 4b2 (CLOSING, CIERRE) en el panel de operación, el ciclo de moldeado es iniciado, y procede de manera enteramente idéntica como se describe en la operación SEMIAUTOMÁTICA de la sección previa, hasta el final de la fase de enfriamiento. Cuando el cronómetro T39 (COOLING, ENFRIAMIENTO) ha concluido, el cronómetro T40 (INTERVAL, INTERVALO) arranca y el molde empieza a abrirse. Después de que el cronómetro T40 ha concluido, el molde empieza a cerrarse para iniciar el siguiente ciclo de moldeado.

El ciclo de moldeado puede ser interrumpido inmediatamente oprimiendo el botón 4b1 (OPENING, APERTURA), o poniendo en “OFF” (APAGADO) el interruptor de selector de modo de operación 0b8, o abriendo la puerta de seguridad.

Si el molde no empieza a cerrarse en el modo “FULL-AUTO” (TOTALMENTE AUTOMÁTICO), revise si la indicación “MOULD OPEN” (MOLDE ABIERTO) de la pantalla de sujeción de molde está en “ON” (ENCENDIDO).



4.4. PREPARADA (STAND–BY)

Este modo de operación es aplicable cuando se va a cambiar de molde. Ponga en PREPARADA (STAND-BY), el interruptor de selector de modo de operación en el panel de operación (Fig. 1–2 de la página 1–7). Las operaciones posibles en este modo son solamente apertura y cierre de molde, eyección hidráulica, desplazamiento de la unidad de inyección, tracción del macho (opcional), ajuste del espacio del molde, y ajuste de la fuerza de sujeción del molde.

Únicamente en este modo de operación pueden ser ajustados el espacio del molde y la fuerza de sujeción del molde.



4.5. SECUENCIA DE OPERACIONES DE MOLDEADO.

La secuencia de operación de la máquina de moldeado es ilustrada abajo (página 4–8).

Por favor lea las Secciones de la 4.1.a la 4.3. para consultar estas explicaciones esquemáticas. La ubicación de los interruptores de selectores y de los botones interruptores puede ser encontrada en la Fig. 1–2 de la página 1–7.























Esta página fue dejada en blanco a propósito



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La puerta de seguridad está cerrada.

1. Arranca el cierre del molde

4b2

S43

Oprima el botón

(Cierre de molde)

Posición final de la carrera de apertura de molde _________________________________________________________________________________

2. Es completado el cierre del molde

En los modos SEMI-AUTO (SEMIAUTOMÁTICO) Y FULL-AUTO (TOTALMENTE AUTOMÁTICO), cuando la plastificación es completada, la unidad de inyección se mueve hacia adelante para presionar la boquilla contra el molde. S33 Posición de protección del molde 3b12 Contacto de la boquilla detectando el interruptor de proximidad PASO DEL CICLO OPERACIÓN OTRA FUNCIÓN RELACIONADA CON EL PASO DEL CICLO

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El ciclo de moldeado es iniciado MANUAL Protección del molde oprimiendo el botón interruptor Mantenga oprimido el botón de CIERRE 4b2 (CLOSING, CIERRE) en el (CLOSING) 4b2. La platina móvil se Cronómetro de panel de operación. detiene inmediatamente cuando el INTERVALO botón 4b2 es liberado. Sin embargo, una vez que el molde está sujeto, Cambio de es mantenido aun después de que el velocidad del botón es liberado. cierre del molde

Válvulas electroproporcionales SEMI-AUTO Tracción del 90b, 672: conectadas a electr. (SEMIAUTOMÁTICO) macho Oprima el botón 4b2, y el ciclo de moldeado procede hacia su conclusión. Oprima de nuevo el botón 4b2 para iniciar el ciclo siguiente.

Válvula solenoide FULL-AUTO (TOTALMENTE AUTOMÁTICO) 89: conectada a electr. Oprima el botón 4b2 y el ciclo de moldeado es repetido automáticamente accionando el fin de la carrera de APERTURA DE MOLDE (S43) y el CRONÓMETRO DE INTERVALO T40.

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Sujeción del molde MANUAL Válvulas electroproporcionales Mantenga oprimido el botón 90b, 672: interruptor de CIERRE conectadas a electr. (CLOSING) hasta que el molde se mueva a S33 (posición de protección del Avance de la unidad molde) en la pantalla de de inyección sujeción del molde. Si no Válvula de solenoide existe material extraño 130a: conectada a la electr. entre las mitades del molde, el ciclo pasa a la sujeción del molde. SEMIAUTO) Igual que en FULL AUTO) el Paso 1

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3. La sujeción del molde es completada

La sujeción del molde es completada 4b7 S33

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4. Programa de inyección: iniciado cando el ciclo ha procedido hacia el Paso 3.

Sección de carrera: 5 (de S9 a S4) Velocidad de inyección: 5 pasos (de V0 a V4) 3b12 Interruptor de proximidad

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5. Programa de presión de asimiento: Iniciado automáticamente cuando la presión de inyección alcanza V-P, cambiando a presión P0 después de que el tornillo ha alcanzado o pasado la sección de carrera S3. Presión de asimiento: 4 pasos (de P1 a P4) Sección de tiempo: 4 3b12 (de T1 a T4) Interruptor de proximidad

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6. Liberación de la presión de asimiento: Después de haber completado la fase de presión de asimiento, el cierre de la boquilla es demorado con el cronómetro T32 y la presión de asimiento es liberada durante el tiempo de demora. 3b12 Interruptor de proximidad

PASO DEL CICLO OPERACIÓN OTRA FUNCIÓN RELACIONADA CON EL PASO DEL CICLO

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Sujeción del molde

Válvulas electroproporcionales 90b, 672: conectadas a electricidad SEMIAUTO) Igual que en Tracción del macho TOTALM. AUTO) el Paso 1 Unidad de inyección Válvula de solenoide 130a: conectada a electricidad

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Sujeción del molde ) Como en MANUAL Unidad de inyección) el Paso 3 La purga puede ser efectuada Inyección ) cuando la unidad de inyección está retraída. No es necesario Servoválvula 197: conectada electr. que el molde sea cerrado. (control de velocidad de inyección). Solenoide 135: conectado a electr. SEMIAUTO (boquilla abierta). TOTALM.-AUTO

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Sujeción del molde ) Como en MANUAL ) Unidad de inyección) el Paso 3 ) Inyección ) ) Igual que en SEMIAUTO ) Servoválvula 197: conectada electr. ) el Paso 4 (control de la presión). TOTALM. AUTO ) Válvula de solenoide 135: conectada a electricidad (boquilla abierta).

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Sujeción del molde ) Como en Movimiento Unidad de inyección) el Paso 3 SEMIAUTO del tornillo Inyección ) hacia atrás (movimiento Solenoide 135: TOTALM. AUTO hacia atrás después de conectado a electr. la fase de presión (boquilla abierta). de asimiento)

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7. Enfriamiento. El tiempo de enfriamiento es establecido en el cronómetro T39. 4b7 S33 3b12 Interruptor de proximidad

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8. Apertura del molde

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9. Programa de plastificación Sección de carrera: 4 (de S6 a S9) Presión trasera en el tornillo: 4 pasos (de P6 a P9) Velocidad de rotación del tornillo: 4 pasos (de N6 a N9) PASO DEL CICLO OPERACIÓN OTRA FUNCIÓN RELACIONADA CON EL PASO DEL CICLO

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Sujeción del molde ) Como en La unidad de Unidad de inyección) el Paso 3 SEMIAUTO inyección sostenida Inyección ) en avance (cuando la retracción Válvula de solenoide 130b: TOTALM. AUTO de la unidad de conectada a electricidad inyección C30 está (cuando la retracción de la en “0”.) unidad de inyección C30 es “1”.) Ventilación de la Inyección cavidad Consulte el Paso 9, Tracción del macho Plastificación

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Apertura del molde MANUAL Tracción del macho Válvulas Mantenga oprimido el botón Eyección hidráulica electroproporcionales OPENING (APERTURA) 90a, 672: 4b1. La platina móvil se Eyector de aire conectadas a electr. detiene inmediatamente cuando el botón 4b1 es Cambio de velocidad liberado. de la apertura del SEMIAUTO molde TOTALM. AUTO

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La plastificación es iniciada MANUAL después del paso 6. Plastificación Oprima el botón 3b2 EMPIEZA LA PURGA Servoválvula 197: conectada a electric. (control de presión trasera) SEMIAUTO Servoválvula 109: conectada elect. TOTALM. AUTO (control de la velocidad de rotación del tornillo)

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10. La plastificación es completada El derretimiento ha sido plastificado listo para ser purgado. La carrera de plastificado establecida en S9 determina el volumen de la inyección

PASO DEL CICLO OPERACIÓN OTRA FUNCIÓN RELACIONADA CON EL PASO DEL CICLO

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Plastificación MANUAL Movimiento del tornillo Servoválvula 197: Oprima el botón 3b2 hacia atrás conectada a electricidad EMPIEZA LA PURGA (movimiento (control de presión trasera) hacia atrás después de la fase de presión SEMIAUTO de asimiento TOTALM. AUTO Retracción de la unidad de inyección (cuando la retracción de la unidad de inyección C30 está en “2”.)

El ciclo de moldeado TOTALMENTE AUTOMÁTICO se interrumpe cuando:

1. El interruptor de selector de modo de operación 0b8 es puesto en “OFF” (APAGADO.

2. El botón interruptor de apertura de molde 4b1 es oprimido.

3. La puerta de seguridad es abierta.

4. El botón interruptor de desplazamiento de la unidad de inyección 3b15 es oprimido durante la inyección.

5. El escudo de purga es abierto durante la inyección (cuando el interruptor de límite del escudo de purga 6b25 está libre).

6. El dispositivo de protección del molde es disparado durante el cierre del molde.

7. El interruptor de presión de la boquilla 3b12 es liberado durante la inyección.

8. El interruptor de proximidad hidráulica 5b34, el cual debe ser disparado cuando el eyector hidráulico es retraído, no es disparado.

9. Cualquiera de los monitores de supervisión dispara la alarma.





CAPÍTULO 5. PROGRAMA DE MOLDEADO.

5.1. PANTALLAS DE TUBO DE RAYOS CATÓDICOS (TRC) Y OPERACIÓN DE TECLAS.

5.1.1. Pantalla de TUBO DE RAYOS CATÓDICOS (TRC).

La pantalla de TRC está diseñada de acuerdo con las funciones de la máquina tales como inyección, plastificación, apertura/cierre del molde, etcétera, y las áreas de despliegue son clasificadas por colores, de manera que los operadores puedan distinguir el despliegue en la pantalla muy fácilmente. Por ejemplo, la pantalla de apertura/cierre de molde está compuesta como se muestra abajo.

SUJECIÓN DEL MOLDE POSICIÓN DEL MOLDE — 000.0 mm SUJECIÓN DEL MOLDE — APAGADA TIEMPO DEL CICLO — 000.00 segs. REVERSA DEL EYECTOR — APAGADA A TIEMPO DE CIERRE — 000.00 segs. MOLDE ABIERTO — COMPLETO TIEMPO DE APERTURA— 000.00 segs. CIERRE POSICIÓN DEL MOLDE mm PRESION BAJA mm ALARMA DEL MOLDE (S43) 000.0 000.0 000.0 000.0 0 S31 S32 S33 S34 C303 VELOCIDAD DE CIERRE % PRESIÓN BAJA % ALARMA DEL MOLDE segs. 00 00 00 00 00.0 V31 V32 V33 P34 T203 B APERTURA POSICIÓN DEL MOLDE mm 000.0 000.0 000.0 (S33) S43 S42 S41 VELOCIDAD DE APERRURA % 00 00 00 V43 V42 V41 Número de identificación C MODO CORRIDA CAMBIO TEMP. ALARMA D TOTALM.AUTO 00 00 CALENTAMIENTO ANORMAL

A: El área superior de la pantalla despliega valores reales sobre la base amarilla. Los valores y estado presentes son desplegados aquí.

B: El área media es usada para desplegar el establecimiento de programas y las condiciones de moldeado relacionadas. El color base es negro. Los datos que son determinados para varias condiciones son desplegados aquí.

C: El lado izquierdo de la parte baja de la pantalla muestra el modo de operación en una base verde. Los siguientes puntos son desplegados de manera constante en todas las pantallas:

(1). MODO.

Indica la definición del interruptor de selector de modo de operación 0b8 en el panel de operación (PREPARADA/MANUAL/APAGADA/SEMIAUTOMÁTICO/TOTALMENTE AUTOMÁTICO)

(2) NÚMERO DE IDENTIFICACIÓN

Las condiciones de moldeado son establecidas para la Corrida No. C110 y el Cambio No. C111. El Número de Corrida indica el Número de Identificación que está siendo ejecutado en este momento, en tanto que el Número de Cambio significa el Número de Identificación que aparece en la pantalla para indicar y editar las condiciones de moldeado. Para evitar operación errónea o juicios falsos, establezca la CORRIDA No. C110 para el mismo número que el del Cambio Número C111.

(3) TEMPERATURA

Despliega las condicione del calentador para el cilindro de plastificación (APAGADO/PREPARADO/PRODUCTO/CALENTAMIENTO).

(4) ALARMA

Es desplegado ABNORM (ANORMAL) cuando el regulador detecta alguna condición anormal en la máquina.

D: El lado derecho de la parte baja de la pantalla despliega mensajes en color azul básico. Aquí aparecen las guías y advertencias para establecer las condiciones de moldeado.

TECLA DE INCREMENTO TECLAS TECLA DE DECREMENTO NUMÉRICAS MOLDE EQUIPO ALARMA V INC ( + ) DEC ( - ) 7 8 9 OPCIONAL P 4 5 6 EYECTOR CONTROL RESTABLECER S 1 2 3 TEMPERAT. PREPARADA IMPRIME T 0 • H INYECCIÓN OPERACIÓN MEMORIA EXTEND. N CL ENTER PLAST. DIAGNÓSTICO COMUNICACIÓN TH C TECLAS DE FUNCIÓN TECLAS DE PARÁMETROS TECLAS DE CURSOR TECLAS DE PARÁMETROS: V velocidad H (Help) tecla de AYUDA P presión CL (Clear) LIMPIAR S posición ENTER EJECUTAR, INTRODUCIR T tiempo N velocidad de rotación TH temperatura C control Teclado Cuando cada tecla de función es presionada, son desplegadas las pantallas que corresponden a la tecla presionada. La tecla RESET (RESTABLECER) es usada para restablecer una alarma. Cada una de las pantallas enlistadas abajo incluye dos o más pantallas. Cuando la tecla correspondiente es presionada, la pantalla número 0 es desplegada originalmente. 1. Pantalla de DIAGNÓSTICO. 0: TRABAZÓN 1: CALIBRACIÓN 2: REVISIÓN ENTRADA/SALIDA 3: AMPLIFICADOR 2. Pantalla de TEMPERATURA 0: PRODUCCIÓN 1: PREPARADA 2: PARÁMETRO DE CONTROL 1 3: PARÁMETRO DE CONTROL 2 3. Pantalla de EQUIPO OPCIONAL 0: EYECTOR DE AIRE; 1: EYECTOR DE AIRE; 2: RESPIRADERO DE CAVIDAD; 3: DESATORNILLADOR DE MACHO. 1: EXTRACTOR, MOLDE INTERM., DETENCIÓN. 2: HALADOR DE MACHO. 4. Pantalla de OPERACIÓN 0: INICIALIZAR 1: DETERMINACIÓN DE DATOS 2: CAMBIAR CRONÓMETROS 3: MODO DE PARADA (DETENCIÓN) 5. Pantalla de IMPRESIÓN 0: VALORES ESTABLECIDOS 1: VALORES REALES 6. Pantalla de PREPARACIÓN 0: PURGA AUTOMÁTICA 1: CAMBIO DE MOLDE, AJUSTE DEL ESPACIO DE MOLDE Cualquier subpantalla, por ejemplo la pantalla PREPARADA de la pantalla de TEMPERATURA (Subsección 5.2.11.), es desplegada en la secuencia siguiente: (1) Mueva el cursor a la SELECCIÓN C6. (2) Al oprimir la tecla ENTER (EJECUTAR) los datos actuales que han sido establecidos para C6 son desplegados en el área azul de la parte inferior derecha. Ahora, los datos pueden ser cambiados. (3) Cuando la tecla numérica 1 es oprimida “1” es establecido para C6. (4) Oprima la tecla ENTER (EJECUTAR). Mediante el procedimiento arriba delineado, la subpantalla TEMP. PREPARADA de la pantalla TEMPERATURA es desplegada. 5.1.3. Teclas de cursor. Cuando se oprime una tecla de cursor, el punto parpadeante (llamado cursor) en la pantalla se mueve en la dirección de la flecha que tiene la tecla que ha sido oprimida. Mueva el cursor hacia el artículo que deba ser modificado. Sin embargo, el cursor se mueve en diferentes maneras en las posiciones mostradas en las líneas abajo. Cuando el cursor está en la posición “1”: 1. El cursor no se mueve cuando se oprimen las teclas con flecha hacia ARRIBA o hacia la IZQUIERDA. 2. El cursor se mueve al “4” cuando se oprime la tecla con flecha hacia ABAJO. 3. El cursor se mueve al “2” cuando se oprime la tecla con flecha hacia la DERECHA. Cuando el cursor está en la posición “3”: 1. El cursor no se mueve cuando se oprime la tecla con flecha hacia ARRIBA. 2. El cursor se mueve al “4” cuando se oprime la tecla con flecha hacia la DERECHA. 3. El cursor se mueve al “6” cuando se oprime la tecla con flecha hacia ABAJO. Cuando el cursor está en la posición “4”: 1. El cursor no se mueve cuando se oprime la tecla con flecha hacia ABAJO. 2. El cursor se mueve al “3” cuando se oprime la tecla con flecha hacia la IZQUIERDA. 3. El cursor se mueve al “1” cuando se oprime la tecla con flecha hacia ARRIBA. Cuando el cursor está en la posición “6”: 1. El cursor no se mueve cuando se oprimen las teclas con flecha hacia ABAJO o hacia la DERECHA. 2. El cursor se mueve al “3” cuando se oprime la tecla con flecha hacia ARRIBA. 3. El cursor se mueve al “5” cuando se oprime la tecla con flecha hacia la IZQUIERDA. 1 ============= 2 ============= 3 4 ============= 5 ============= 6 Cuando el cursor se mueve como se describe arriba, “1”, “2”, y “3”; y “4”, “5” y “6” están respectivamente en la misma línea, y “1” y “4”; “2” y “5”; y “3” y “6” están respectivamente en la misma columna o dentro de ±4 caracteres. 5.1.4. Teclas de parámetros Las teclas de parámetros son V (velocidad), P (presión), S (posición), T (tiempo), N (velocidad de rotación), TH (temperatura), y C (control). Al establecer un artículo deseado usando las teclas de parámetros, el cursor se mueve más rápidamente hacia la posición deseada que usando las teclas de cursor. Por ejemplo, para mover el cursor a “V41” cuando el cursor está en la posición “S31”, oprima la tecla de parámetro (V), la tecla numérica (4), la tecla numérica (1), y luego la tecla ENTER (EJECUTAR). Entonces el parpadeante “S31” se torna fijo y el cursor se mueve a “V41”. Para obtener un artículo que no está desplegado en la pantalla, se oprime una tecla de parámetro, una tecla numérica, y luego la tecla ENTER (EJECUTAR). Por ejemplo, si oprime la tecla de parámetro TH (TEMPERATURA), la tecla numérica 1, y luego la tecla ENTER (EJECUTAR), es buscada y desplegada una pantalla indicando la TH1. Cuando el parámetro que es designado de esta manera no es encontrado, se despliega la leyenda “Key input error” (Error de tecla ingresada), en la parte inferior derecha de la pantalla. En tal caso oprima de nuevo, pero esta vez la tecla apropiada. SUJECIÓN DEL MOLDE POSICIÓN DEL MOLDE — 000.0 mm SUJECIÓN DEL MOLDE — APAGADA TIEMPO DEL CICLO — 000.00 segs. REVERSA DEL EYECTOR — APAGADA TIEMPO DE CIERRE — 000.00 segs. MOLDE ABIERTO — COMPLETO TIEMPO DE APERTURA— 000.00 segs. CIERRE POSICIÓN DEL MOLDE mm PRESION BAJA mm ALARMA DEL MOLDE (S43) 000.0 000.0 000.0 000.0 0 S31 S32 S33 S34 C303 VELOCIDAD DE CIERRE % PRESIÓN BAJA % ALARMA DEL MOLDE segs. 00 00 00 00 00.0 V31 V32 V33 P34 T203 APERTURA POSICIÓN DEL MOLDE mm 000.0 000.0 000.0 (S33) S43 S42 S41 VELOCIDAD DE APERRURA % 00 00 00 V43 V42 V41 Número de identificación MODO CORRIDA CAMBIO TEMP. ALARMA TOTALM.AUTO 00 00 CALENTAMIENTO ANORMAL 5.1.5. Tecla CL (Clear) (LIMPIAR) Al capturar datos y parámetros, cuando la tecla CL (LIMPIAR) es oprimida antes de que la tecla ENTER (EJECUTAR) es oprimida, el despliegue resulta como sigue: (1) Cuando se establecen datos: Los datos que estaban antes de la captura son desplegados de nuevo en el área de datos. (2) Cuando se establecen parámetros: El parámetro desplegado es borrado (limpiado) y el área de despliegue regresa al color azul básico. 5.1.6. Tecla H (Help) AYUDA Al oprimir la tecla H (AYUDA) mientras se establecen datos, se muestra una guía detallada debajo del área azul. Sin embargo, en el caso de algunos artículos no se despliega nada. 5.1.7. Teclas INC (Incremento) y DEC (Decremento) Al oprimir la tecla INC mientras se establecen datos, el último dígito significativo de los datos capturados es incrementado en 1. Al oprimir la tecla DEC mientras se establecen datos, el último dígito significativo de los datos capturados es reducido en 1. 5.1.8. Tecla ENTER (EJECUTAR) y Teclas Numéricas La tecla ENTER (EJECUTAR) y las teclas numéricas son usadas para introducir datos. Los datos son introducidos según el procedimiento siguiente: 1. Al oprimir la tecla ENTER, los datos designados por el cursor son desplegados en el área azul de abajo a la derecha. 2. Introduzca datos oprimiendo las teclas numéricas. 3. Oprima la tecla ENTER (EJECUTAR) para guardar los datos indicados por el cursor. Cuando el cursor es movido al artículo siguiente, inmediatamente se activa el zumbador, y desaparecen los datos desplegados en el área azul de abajo a la derecha de la pantalla. 5.2.1. Pantalla de INYECCIÓN (Página 5–12). Cuando se oprime la tecla de función INJECTION (INYECCIÓN), se despliega esta pantalla. (1) Programa de inyección El programa de inyección establece las velocidades de inyección respectivamente para 5 secciones de la carrera (S9–S0, S0–S1, S1–S2, S2–S3, S3–S4). La carrera es establecida con un paso de 0.1 mm para S0 a S4. La velocidad de inyección para cada sección de la carrera es establecida con un paso de 0.1 mm/seg para V0 aV4. Al programar la velocidad de inyección, la cantidad de flujo en la porción final de la resina derretida dentro de la cavidad del molde es controlada de acuerdo con la forma del producto a moldear, y el proceso adecuado de carga se realiza bajo condiciones exactas. Los datos, por ejemplo V4, se establecen o cambian de la manera siguiente: (1) Oprima las teclas adecuadas () del cursor para mover el cursor a V4. (2) Al oprimir la tecla ENTER (EJECUTAR), los datos actuales de V4 son desplegados en el área azul de abajo a la derecha. El valor establecido puede ser cambiado ahora. (3) Introduzca la velocidad deseada de inyección mediante las teclas numéricas, y entonces cambia el desplegado para la V4. (4) Oprima nuevamente la tecla ENTER (EJECUTAR). Entonces el cursor se mueve a V3 y, al mismo tiempo, se activa el zumbador para indicar que el valor establecido para V4 ha sido cambiado. Otro valor establecido puede ser modificado de la misma manera. (2) Programa de presión de asimiento. El programa de presión de asimiento puede establecer 4 secciones de tiempo (T1, T2, T3, T4) y 4 etapas de las correspondientes presiones de asimiento (P1, P2, P3, P4). El tiempo puede ser establecido para 99.99 segundos, con un paso de 0.01, y la presión de asimiento de hasta 140.0 kgf/cm2 con un paso de 0.1 kdf/cm2. Establezca la presión de cambio P0 de V-P adecuadamente ajustando en la quinta etapa de la velocidad de inyección V4. El cambio del programa de velocidad de inyección al programa de presión de asimiento debe suceder entre la sección de carrera S3 y S4 mediante la presión de cambio P0 de V-P. Solamente en este punto es posible un cambio suave. Si el cambio al proceso de presión de asimiento tiene lugar inmediatamente cuando la posición del tornillo alcanza el valor establecido de S3, el establecer V3 o V4 es demasiado alto o el valor establecido de P0 es muy bajo. Si el programa es cambiado al programa de presión de asimiento después de que la posición del tornillo ha alcanzado el valor establecido de S4, el establecer para la presión P0 de V-P resulta muy alto. Sin embargo, en este caso el mismo resultado se aplica aun cuando la tasa de plastificación es muy baja, o la corona del retén no opera normalmente, o surge una falla con el molde. (3) BOQUILLA C33 0: Cierre de inyector. 1: Apertura/cierre de inyector. Controlada por SELECT C32 (SELECCIÓN C32) y DELAY T32 (DEMORA T32) 2: Apertura de inyector. (4) SELECT C (SELECCIÓN C32) 1: Demora en el cierre de la boquilla. 2: Demora en la plastificación. (5) DELAY T32 (DEMORA T32) Empleado para liberar la presión de la resina en el engranaje intermediario y en la sección del bebedero del molde después de completar el proceso de la presión de asimiento. Establezca DELAY T32 (DEMORA T32) con un paso de 0.1 segs. Cuando el NOZZLE C33 (BOQUILLA C33) está establecido en “1” y SELECT C32 (SELECCIÓN C32) en “1”, la boquilla de la válvula de aguja está cerrado cuando el tiempo fijado en DELAY T32 (DEMORA T32) ha transcurrido.- (6) COOLING T39 (ENFRIAMIENTO T39) Después de que el tiempo fijado para la DELAY T32 (DEMORA T32) ha transcurrido, empieza a contar el tiempo de COOLING T39 (ENFRIAMIENTO T39). Establezca el tiempo de enfriamiento con un paso de 0.1 segundos de acuerdo con las condiciones de enfriamiento de los productos moldeados. Después de que el tiempo fijado ha transcurrido, empieza el proceso de apertura del molde, y empieza a contar el tiempo de INTERVALO T40. (7) INTERVAL T40 (INTERVALO T40) Establezca el tiempo de INTERVALO T40 con un paso de 0.1 segundos, de acuerdo con los productos moldeados que han sido sacados. Después d que el tiempo del intervalo ha transcurrido, empieza el proceso de cierre del molde. (8) V-P S/O C31 0: Cambio de posición de tornillo S4 1: Cambio de presión hidráulica P0 (9) V-P PRESIÓN P0 Establezca con un paso de 0.1 kgf/cm2 en el rango de 0 a 140.0 kgf/cm2. (10) MINIMUM CUSHION S103 (COJÍN MÍNIMO S103) La carrera máxima del tornillo, es decir la carrera mínima del cojín es establecida en el MIN. CUSHN. S103 (COJÍN MÍNIMO S103). Establezca un valor de manera que la el tren de la carrera no sea excedido por el tornillo cuando el tornillo avance en la inyección normal y en el proceso de presión de asimiento. Confírmelo en el desplegado SCREW POS. (POSICIÓN DEL TORNILLO). Después de que el proceso de inyección se ha completado y mientras el programa de presión de asimiento se encuentra en progreso, la posición del tornillo es comparada constantemente con el valor fijado para COJÍN MÍNIMO S103. Cuando el molde y la máquina de inyección están funcionando normalmente, la carrera mínima del cojín que ha sido establecida no es excedida por el tornillo y la máquina inyectora continúa su operación normal. Si la plastificación es incorrecta o la corona del retén no cierra adecuadamente, u ocurre cualquier problema en la cavidad del molde y como resultado se excede la carrera mínima del cojín, el control de presión de asimiento es detenido inmediatamente (pero el tiempo establecido para T1, T2, T3, y T4 es controlado), se indica la leyenda ABNORM (ANORMAL) en la pantalla, y se activa el zumbador. Se interrumpe la operación automática de la máquina inyectora al final del ciclo de moldeado que se esté ejecutando en ese momento. Para desconectar este monitor, ponga el MIN. CUSHN. S103 (COJÍN MÍNIMO S103) en “00.00”. (11) MAXIMUM CUSHION S203 (COJÍN MÁXIMO S203) La carrera mínima, es decir la carrera máxima del cojín es establecida en el MAX. CUSHN. S203 (COJÍN MÁXIMO S203). Mientras los programas de inyección y de presión de asimiento se encuentran en progreso, la posición del tornillo es comparada constantemente con el valor fijado para el COJÍN MÁXIMO S203. Cuando la boquilla y el molde están funcionando normalmente, la posición del tornillo debe ser más pequeña que el valor fijado para el COJÍN MÁXIMO S203. Si el valor fijado del COJÍN MÁXIMO S203 no es logrado debido a cualquier problema, la operación automática se interrumpe cuando el tiempo del cronómetro de DEMORA T32 (DELAY TIMER T32) de cierre de boquilla transcurre. Inmediatamente se despliega la leyenda ABNORM (ANORMAL) en la pantalla y se activa el zumbador. El zumbador de advertencia se detiene al abrir la puerta de seguridad. La interrupción de la operación automática es restablecida oprimiendo el interruptor de restablecimiento (Reset Switch). Para iniciar la operación de nuevo, cierre la puerta de seguridad y oprima el botón interruptor 4b2 en el panel de operación (Fig. 1–2 de la página 1–7). Para desconectar este monitor, ponga el MAX. CUSHN. S203 (COJÍN MÁXIMO S203) en “99.99”. (12) DELAY T0 (DEMORA T0) La puede ser separada del molde en cada inyección en el proceso de moldeado debido a diferencias en la sincronización del completamiento de la sujeción del molde, toque de la boquilla y comienzo de la inyección. Esto es eficaz cuando debe ser evitada la fuga de materia derretida entre la boquilla y el collar del bebedero del molde. Esta función también es utilizable para inyecciones en las cuales la presión de la cavidad es reducida (moldeado al vacío). Establezca la DELAY T0 (DEMORA T0) con un paso de 0.1 segundos. El cronómetro T0 comienza a contar solamente cuando se completa la sujeción del molde, la boquilla toca, y la plastificación es completada, y cuando termina de contar, la inyección comienza inmediatamente. Para desconectar el cronómetro de DELAY T0 (DEMORA T0), póngalo en "0.0”. 5.2.2. Pantalla de PLASTIFICACIÓN (Página 5–18). (1) Programa de plastificación Los parámetros más importantes del programa de plastificación son la velocidad de rotación del tornillo y la presión trasera del tornillo. Ellas abarcan cuatro secciones de la carrera que pueden ser establecidas con un paso de 0.1 mm. La velocidad de rotación del tornillo correspondiente a cada sección de la carrera es establecida con un paso de 1 r.p.m. (revolución por minuto) desde N5 hasta N9 (“N” significa velocidad de rotación), y se establece la presión trasera del tornillo correspondiente a cada sección de la carrera, desde P6 hasta P9 (“P” significa presión) con un paso de 0.1 kgf/cm2. Encuentre las condiciones apropiadas de plastificación efectuando una inyección real. Esta vez, a fin de evitar que sea ejercida una fuerza excesiva sobre el molde debido a una gran cantidad de carga, ponga la tasa de plastificación en un valor bajo al principio, y luego increméntela gradualmente. Es posible ajustar el proceso de plastificación a las condiciones apropiadas mediante la adecuada programación de la presión trasera del tornillo y la velocidad del tornillo relacionadas con la alimentación de energía de calor mecánico y el tiempo de residencia en el cilindro de inyección. Las divisiones finales de la carrera, de S8 a S9, deben ser fijadas con valores tan pequeños como sea posible (1 a 2 mm.). En estas secciones de la carrera, ajuste la velocidad del tornillo y la presión trasera del tornillo a valores muy bajos de manera que el gradiente de presión en la dirección del eje del tornillo en el cilindro de inyección es eliminado. De esta manera, es posible evitar que el tornillo se retracte más allá de una carrera deseada de plastificación, e incrementar notoriamente la reproducibilidad de la carrera de plastificación. Además, al eliminar el gradiente de presión de la resina derretida, se hace posible que la corona del retén cierre en sincronización regular con cada inyección. (2) SELECT C30 (SELECCIÓN C30) 0: Posicionamiento hacia adelante sin retracción. 1: Retracción durante el enfriamiento. Al mismo tiempo que el principio del proceso de enfriamiento, arranca el cronómetro de DEMORA T38 (DELAY T38). Cuando concluye el cronómetro T38, la unidad de plastificación empieza a retraerse. 2: Retracción después de la plastificación. Al mismo tiempo que se completa la fase de plastificación, arranca el cronómetro de DEMORA T38 (DELAY T38). Cuando el cronómetro T38 concluye, la unidad de plastificación empieza a retraerse. (3) CRONÓMETRO DE RETRACCIÓN T30 (RETRACTION TIMER T30) Establezca el cronómetro de RETRACCIÓN T30 con un paso de 0.1 segundos. La unidad de plastificación se retrae mientras el cronómetro T30 corre. 5.2.3. Pantalla de SUJECIÓN DEL MOLDE (Página 5–20). (1) Programa de apertura/cierre del molde. Establezca las posiciones de conversión en la POSICIÓN DEL MOLDE S31 a S34, y S41 a S43 con un paso de 0.1 mm. Para las secciones de carrera, establezca la velocidad de cierre del molde, presión baja de sujeción del molde, y velocidad de apertura del molde. Establezca velocidades de cierre y apertura del molde para cada sección de la carrera, de V31 a V33, y de V41 a V43, con un paso de 1% (uno por ciento). Establezca la presión baja de sujeción del molde en P34 con un paso de 1%. Al poner la ALARMA DEL MOLDE C303 (MOULD ALRM. C303) en “1” y establecer el cronómetro de la ALARMA DEL MOLDE T203, se activa el dispositivo de protección del molde. (2) Despliegue de tiempos. TIEMPO DE CICLO: Despliega el tiempo entre el completamiento de la inyección y el completamiento de la inyección del ciclo siguiente. TIEMPO DE CIERRE: Despliega el tiempo entre el comando de cierre de molde y el valor establecido en la posición de protección del molde S33 TIEMPO DE APERTURA: Despliega el tiempo entre el comando de apertura de molde y el valor establecido en la posición de final de la carrera de apertura del molde S43. 5.2.4. Pantalla de CONTROL DE CALIDAD (Página 5–22). (1) Artículos de control. Los productos moldeados son considerados aceptables o rechazables mediante el monitoreo de los artículos de calidad basados en las condiciones de operación. Hay siete artículos de monitoreo. Estos son: tiempo de plastificación, posición antes de la inyección, tiempo de llenado, presión máxima de inyección, posición de cambio V-P, posición de cojín, y posición final de presión de asimiento. Establezca los límites superior e inferior para cada artículo. Además, para facilitar el juicio, se calculan en cada inyección: el valor promedio y la desviación estándar de cada artículo de monitoreo, durante las operaciones continuas de moldeado, y son desplegados. (2) MODO. C1 0: Apagado... El control de calidad no es ejecutado. 1: Control de condición ) 2: Control de un caso ) 3: Control de la producción total )... Vea el número (10) abajo. 4: Limpiar (borrar). (3) TOTAL DE INYECCIONES. C2 Establezca el número total programado de inyecciones (esto funciona solamente cuando el MODO C1 está establecido en “2” o en “3”). Cuando el número de inyecciones efectuadas alcanza este valor establecido, se indica una alarma en la pantalla y se ejecuta el procedimiento en caso de anormalidad, establecido en la Pantalla de OPERACIÓN (SHUT DOWN MODE) (MODO PARAR). (4) INYECCIONES POR CASO. C3 Establezca el número de inyecciones hasta el surgimiento de la señal de alimentación del caso. Cuando este valor fijado llega a ser coincidente con el número de inyecciones aceptables, se hace surgir una señal de alimentación del caso. (5) MÁXIMO DE RECHAZOS. C25 Establezca el número máximo de inyecciones rechazadas. Cuando este valor establecido llega a ser coincidente con el número acumulativo de inyecciones rechazadas, se indica una alarma y se ejecuta el procedimiento en caso de anormalidad, establecido en la Pantalla de OPERACIÓN (SHUT DOWN MODE) (MODO PARAR). (6) NÚMERO DE RECHAZADAS, DESCONECTAR. C4 (NO. REJ. SH DWN C4) Cuando las inyecciones rechazadas continúan en este valor establecido, se indica una alarma en la pantalla y se ejecuta el procedimiento en caso de anormalidad, establecido en la Pantalla de OPERACIÓN (SHUT DOWN MODE) (MODO PARAR). (7) INYECCIONES DESCARTADAS C5 Después de las inyecciones rechazadas, pueden surgir inyecciones inestables. Por lo tanto, aun cuando las inyecciones que siguen a las inyecciones rechazadas sean juzgadas aceptables, las inyecciones en un número fijado en INYECCIONES DESCARTADAS C5 (SHOT DISCARDS C5) son consideradas como rechazadas, y se emite una señal de rechazo (reject signal). Al mismo tiempo, es contado el número de rechazos. (8) SUPERIOR, INFERIOR Establezca el valor de referencia usado cuando juzga inyecciones como aceptables o rechazables. Cualquier inyección es considerada aceptable cuando su valor real satisface las condiciones de: valor límite inferior establecido valor real valor límite superior establecido. Es juzgada rechazable cuando su valor real satisface las condiciones de: valor límite inferior establecido valor real o valor límite superior establecido valor real. Límites superior e inferior son establecidos para los siguientes artículos: INFERIOR SUPERIOR Tiempo de plastificación T 102 T 202 Posición de inicio de inyección S 101 S 201 Tiempo de llenado T 101 T 201 Presión máxima de inyección P 100 P 200 Posición de cambio V-P S 102 S 202 Posición de cojín S 105 S 205 Posición final de presión de asimiento S 104 S 204 (9) SELECCIÓN C200 a C206 0: Apagada No es efectuado el monitoreo de los límites superior e inferior del artículo. Por lo tanto se indica un “0” en el PROMEDIO (AVERAGE) y DESVIACIÓN ESTÁNDAR (STD. DEV.) correspondientes al artículo. 1: Control de calidad: Es efectuado el monitoreo de los límites superior e inferior del artículo. Además, se despliegan para dicho artículo el valor promedio calculado, PROMEDIO (AVERAGE), y la desviación estándar (STD. DEV.). (10) OPERACIÓN DEL CONTROL DE CALIDAD (Función MODO C1) 1.— Control de condición (Establezca “1” en MODO C1) Utilizada para encontrar valores establecidos (límite superior, límite inferior) de cada artículo de control. Las inyecciones en este modo son juzgadas rechazables. Para este propósito, son contados por cada inyección: el número de PRUEBA DE PRE-PRODUCCIÓN (PRE PROD. TEST) y el número de INYECCIONES DESCARTADAS (SHOT DISCARDS). (A) Control No son controlados el MÁXIMO DE RECHAZOS (MAX. REJECTS) ni el NÚMERO DE RECHAZADAS, DESCONECTAR. (NO. REJ. SH DWN). Sin embargo, para los artículos de los límites superior e inferior, las inyecciones que caen fuera del rango establecido (valor límite superior, valor límite inferior) son contadas como rechazos de cada artículo. (B) Cálculo El valor promedio y la desviación estándar de cada artículo son calculados para todas las inyecciones. (C) Borrado (limpieza) de artículos iniciales (a) Borrar artículos. i) PRUEBA DE PRE-PRODUCCIÓN (PRE PROD. TEST). ii) PROMEDIO, DESVIACIÓN ESTÁNDAR y TOLERANCIA DE SALIDA (AVERAGE, STD. DEV., OUT TOL.) de cada artículo de control. (b) El artículo es borrado según el procedimiento siguiente: i) Cuando “0” es establecido en TOTAL DE INYECCIONES C2, y “4” (limpia) es establecido en MODO C1. ii) Cuando el interruptor de selector de operación 0b8 en el panel de operación es cambiado de OFF (APAGADA) a SEMI-AUTO (SEMIAUTOMÁTICO) o FULL-AUTO (TOTALMENTE AUTOMÁTICA). iii) Cuando el MODO C1 es puesto en “1” durante las operaciones semiautomáticas o totalmente automáticas. 2.— Control de un caso (Establezca “2” en MODO C1). El PROMEDIO, la DESVIACIÓN ESTÁNDAR y la TOLERANCIA DE SALIDA (AVERAGE, STD. DEV., OUT TOL.) son calculados para los artículos de control de los límites superior e inferior establecidos para cada inyección en SHOT PER CASE C2 (INYECCIÓN POR CASO C2), y se efectúa la discriminación de moldes. (A) Son controlados el MÁXIMO DE RECHAZOS (MAX. REJECTS) y el NÚMERO DE RECHAZADAS, DESCONECTAR. (NO. REJ. SH DWN). Para los artículos de control, la TOLERANCIA DE SALIDA y los RECHAZOS son contados por las inyecciones que caen fuera del rango establecido (valor límite superior, valor límite inferior). (B) Cálculo (a) En el juicio como productos buenos. El número de BUENOS es contado, y una señal de discriminación de moldeado (BUENO, GOOD) es generada. También son calculados el PROMEDIO y la DESVIACIÓN ESTÁNDAR (AVERAGE and STD. DEV.) para los artículos de control con el número de BUENOS. Cuando el número de BUENOS coincide con el valor establecido en TOTAL DE INYECCIONES C2, una la señal de alimentación del caso es generada, y se efectúa la inicialización. (b) En el juicio como productos rechazados. El número de RECHAZADOS es contado, y una señal de discriminación de moldeado (RECHAZADO, REJECT) es generada. También, la TOLERANCIA DE SALIDA (OUT TOL.) es contada para cada artículo de control. No son calculados el PROMEDIO (AVERAGE) ni la DESVIACIÓN ESTÁNDAR (STD. DEV.). (c) INYECCIONES DESCARTADAS Cuando se establece un valor de INYECCIONES DESCARTADAS, una señal de discriminación de moldeado (RECHAZADO REJECT) es generada, y las INYECCIONES DESCARTADAS son contadas en el caso donde la inyección siguiente a la juzgada como rechazada es juzgada aceptable. (C) Borrado de artículos iniciales (a) Borrar artículo i) Número de BUENOS (GOOD) ii) PROMEDIO, DESVIACIÓN ESTÁNDAR, y TOLERANCIA DE SALIDA (AVERAGE, STD. DEV. and OUT TOL.) de cada artículo de control superior/inferior. (b) El artículo es borrado según el procedimiento siguiente: i) Cuando se establece “0” para el TOTAL DE INYECCIONES C2, y “4” (borrar) es establecido para el MODO C1. ii) Cuando el valor BUENOS (GOOD) coincide con el valor establecido para las INYECCIONES POR CASO C3. iii) Cuando el modo C1 es cambiado de “0” (APAGADO, OFF) a “2” (control de un caso), durante operaciones semiautomáticas o totalmente automáticas. iv) Cuando el MODO C1 es cambiado de “1” para el control de condición a “2” para control de un caso durante semiautomáticas o totalmente automáticas. (3) Control de producción total (Establezca “3” en el MODO C1.) Son calculados el PROMEDIO, la DESVIACIÓN ESTÁNDAR y la TOLERANCIA DE SALIDA (AVERAGE, STD. DEV. and OUT TOL.) para los artículos de control de límites superior e inferior para cada inyección establecidos para el TOTAL DE INYECCIONES C2, y se efectúa la discriminación de moldes. (A) Control Son controlados el MÁXIMO DE RECHAZOS (MAX. REJECTS) y el NÚMERO DE RECHAZADAS, DESCONECTAR. (NO. REJ. SH DWN). Para los artículos de control, TOLERANCIA DE SALIDA y RECHAZOS son contados por las inyecciones que caen fuera del rango establecido (valor límite superior, valor límite inferior). (B) Cálculo (a) En el juicio como productos buenos. El número de BUENOS es contado, y una señal de discriminación de moldeado (BUENO, GOOD) es generada. También son calculados el PROMEDIO y la DESVIACIÓN ESTÁNDAR (AVERAGE and STD. DEV.) para los artículos de control con el número de BUENOS. Cuando el número de BUENOS coincide con el valor establecido en TOTAL DE INYECCIONES C2, una la señal de alimentación del caso es generada, y se efectúa la inicialización. (b) En el juicio como productos rechazados. El número de RECHAZADOS es contado, y una señal de discriminación de moldeado (RECHAZADO, REJECT) es generada. También, la TOLERANCIA DE SALIDA (OUT TOL.) es contada para cada artículo de control. No son calculados el PROMEDIO (AVERAGE) ni la DESVIACIÓN ESTÁNDAR (STD. DEV.). (c) INYECCIONES DESCARTADAS Cuando se establece un valor de INYECCIONES DESCARTADAS, una señal de producto rechazado es generada y las INYECCIONES DESCARTADAS son contadas incluso cuando la inyección siguiente a la que es juzgada como rechazada es juzgada aceptable. (C) Borrado del número de inyecciones y valor calculado Cada número de inyecciones y valor calculado puede ser borrado solamente cuando el TOTAL DE INYECCIONES C2 (TOTAL SHOTS C2) está establecido en “0” y el MODO C1 está establecido en “4” (borrar). Cuando el MODO C1 está establecido entre “1” y “3”, cada contador opera como se muestra abajo. \ Modo C1 1: Control de 2: Control de 3: Control de \ Artículo \ condición un caso producción total \ No. DE INYECCIONES o o BUENOS  o o RECHAZADOS o o INYECC. DESCARTADAS o o o PRUEBA DE PRE-PRODUCC.  o   PROMEDIO  o  o  o DESVIACIÓN ESTÁNDAR  o  o  o TOLERANCIA DE SALIDA  o  o  o : El contador está despejado y se despliega un “0”. o: Son desplegados la cuenta y el valor calculado. o: La cuenta y el valor calculado son desplegados cuando ambos,  o, están presentes en la misma columna. Cuando la cuenta alcanza el valor establecido, el contador y el valor calculado son borrados, luego el conteo y el cálculo son iniciados desde “0”, y los valores obtenidos son desplegados. Por ejemplo, en el caso del control de un caso, la cuenta y los valores calculados son desplegados hasta que el número de BUENOS alcanza el valor establecido para las INYECCIONES POR CASO. Cuando el valor establecido para las INYECCIONES POR CASO es alcanzado, los BUENOS y los valores calculados (PROMEDIO, DESVIACIÓN ESTÁNDAR, TOLERANCIA DE SALIDA), son borrados indicando “0”, y la cuenta subsecuente y el valor calculado son desplegados desde la siguiente inyección. * Fórmula de cálculo del control de calidad k: número de inyecciones x (i): valor resultante de la i-enésima inyección x (k): valor promedio para las inyecciones hasta la k-enésima inyección V(k): desviación estándar para inyecciones hasta la k-enésima inyección 1. Cálculo del valor promedio: x(k) =  x(i) k 2. Cálculo de la desviación estándar: V(k) =  (x (i) – x (k)) k – 1 *Establecimiento de límites superior e inferior, y desviación estándar La desviación en productos moldeados presenta una distribución normal. Por lo tanto, son calculados el valor promedio y la desviación estándar para cada artículo. El límite superior y el límite inferior de cada artículo pueden ser establecidos independientemente como se muestra abajo, sin importar la desviación estándar (STD. DEV.). Cantidad Límite Límite de producto inferior superior Producto Producto bueno Producto rechazado rechazado Promedio Gráfica en la parte inferior de la página 5–31 5.2.5. Pantalla de EYECTOR (Página 5 –32) (1) SELECCIÓN C50 La relación entre las operaciones del eyector y los comandos siguientes de sujeción del molde durnate las operaciones totalmente automáticas está controlada. Durante las operaciones, asegúrese de establecer en “1” o “2”. 0: APAGADO (OFF) 1: Número de prioridad de EYECCIÓN: La eyección es ejecutada de acuerdo con el número establecido en No. de EYECCIÓN C52 (No. EJECT C52), sin importar lo establecido en INTERVALO T40. 2: Prioridad de INTERVALO: El eyector es retraído cuando el tiempo establecido en INTERVALO T40 ha transcurrido, ya sea que el número establecido en No. de EYECCIÓN C52 haya sido completado o no. (2) Operación de eyector hidráulico Cuando la posición de operación S50 es alcanzada durante la apertura del molde, el eyector es eyectado hasta la posición de eyección a la velocidad de V51 después de que el cronómetro de DEMORA T53 ha concluido su cuenta. El eyector es retraído hasta la posición 5b34 a la velocidad de retracción V52 después de que el cronómetro de eyección inicial T50 ha concluido. Cuando el cronómetro de eyección C52 está establecido en “1”, el eyector es retraído hasta al posición FINAL DEL EYECTOR. Cuando C52 está puesto en “2” o un número más grande, la segunda eyección es ejecutada después de que el cronómetro de retracción T52 ha concluido desde la posición de retracción 5b34. Después de que el cronómetro de la segunda eyección T51 ha concluido, el eyector es retraído desde la posición de eyección y luego la eyección es repetida en el contador establecido en No. de EYECCIÓN C52. Sin embargo, cuando SELECCIÓN C50 (SELECT C50) está puesta en “2” (prioridad de INTERVALO), la eyección no es efectuada después de que el tiempo establecido en INTERVALO T40 ha transcurrido, sino que es iniciado el siguiente cierre de molde. (Nota) *La velocidad del eyector V51 y la velocidad de retracción V52 del eyector hidráulico pueden ser ajustadas mediante la válvula manual reguladora. Posición delantera de 5b12 la varilla de eyección T53 V51 C52=1 T50 V52 C52=2 T52 5b35 V51 5b34 T51 V52 Posición Posición trasera totalmente de la varilla de eyección retraída de para eyecciones repetitivas la varilla de eyección Página 5 – 34 5.2.6. Pantalla de PREPARACIÓN — Purga Automática (Página 5 – 35) Establezca “0” para la SELECCIÓN C29 (SELECT C29). Establezca los datos de purga para lograr un intercambio eficiente de resina. (1) SELECCIÓN C34 0: Es seleccionado el modo manual de purga, y la purga es efectuada según los valores establecidos en las Pantallas de INYECCIÓN Y DE PLASTIFICACIÓN. 1: Es seleccionado el modo automático de purga, y la purga es repetida, basada en los valores establecidos en la pantalla de Purga Automática (página 5 – 35). Para concluir automáticamente la purga, ponga en “0” (OFF, APAGADO) el CRONÓMETRO DE PLASTIFICACIÓN T219 (PLAST. TIMER T219) y el No. DE INYECCIONES C219 (No. OF SHOTS). Al final, la última purga es efectuada por una inyección, y la operación es detenida en la posición de avance de tornillo. Después de que la purga automática ha concluido, se indica una alarma, y se activa la alarma de zumbido. 5.2.7. Pantalla de PREPARACIÓN — CAMBIO DE MOLDE Y AJUSTE DE ESPACIO PARA MOLDE (Página 5 – 37) Establezca “1” para la SELECCION C29. (1) C65: Solamente puede ser establecido cuando es usada una unidad de reemplazo totalmente automático de molde (opcional). 0: APAGADO (OFF) 1: MANUAL: los interruptores de cambio de LIBERAR (UNCLAMP), SUJETAR (CLAMP), PERNO DE POSICIÓN (POSITION PIN), EYECCIÓN (EJECTION) y RETRACCIÓN (RETRACTION) del Panel de Operación se tornan efectivos. 2: Reemplazo del molde: En este modo, el interruptor de cambio para el reemplazo del molde se torna efectivo. (2) Fuerza de sujeción del molde C66: La fuerza de sujeción del molde requerida para ajustar la fuera de sujeción del molde es ingresada en la unidad de toneladas (tf) (opción). (3) Espacio para molde S65: El espacio para molde requerido para reemplazar el molde es ingresado en la unidad de mm (opción). 5.2.8. Pantalla de MEMORIA EXTENDIDA (Página 5 – 39) Mediante la conexión de un dispositivo para leer y escribir en disquetes (floppies), los datos establecidos en la máquina de moldeado pueden ser almacenados en disquetes. Cuando sea necesario, los datos pueden ser leídos desde los disquetes, en la máquina de moldeado (opción). Al establecer la SELECCIÓN C10 en valores de “1” a “6”, el proceso que se muestra abajo es ejecutado. Para este propósito, el DISPOSITIVO No. C11, el No. de Identificación C12 y el No. de PRODUCTO C13 deben ser puestos como se muestra en la tabla abajo, antes de establecer los datos. SELECCIÓN C10 DISPOSITIVO C11 No. DE ID. C12 PRODUCTO No. C13 1 FORMATEAR o x x 2 DIRECTORIO o x x 3 CARGAR o o o 4 GUARDAR o x o 5 BORRAR o o x 6 COPIAR o x x o Es necesario establecerlo x No es necesario establecerlo (1) FORMATEAR. Asegúrese de efectuar un formateo al principio cuando use un disquete nuevo. Esto ya no es necesario a partir de la segunda vez que se use. (2) DIRECTORIO. Los números de identificación (hasta un máximo de 71 moldes datos/pieza) almacenados en el disquete son impresos. La lámpara SELECCIÓN (SELECT) en la impresora debe ser mantenida ON (ENCENDIDA). (3) CARGAR. Los datos del número establecido para el No. de IDENTIFICACIÓN C12 son leídos desde el disquete como los datos para el PRODUCTO No. C13 en la máquina de moldeado. (4) GUARDAR. Los datos del PRODUCTO No. C13 son registrados en el disquete como los datos del número establecido en el No. de IDENTIFICACIÓN C12. (5) BORRAR. Los datos en el número en el disquete, establecido en el No. de IDENTIFICACIÓN C12 son borrados. (6) COPIAR. Los datos son copiados del disquete, establecidos en DISPOSITIVO No. (DEVICE No.), a otro disquete. Una copia parcial es imposible, y todos los datos en el disquete son copiados enteramente. Los datos en la máquina de moldado son modificados, si es necesario, en la pantalla de OPERACIÓN (establecimiento de datos) (Sección 5.2.13.). Para cada operación, proceda como se describe abajo. (1) FORMATEO. 1. Inserte un disquete nuevo en el dispositivo de discos 0 o 1. 2. Establezca el No. del dispositivo de discos en el cual fue insertado el disquete, para el DISPOSITIVO No. C11 (DEVICE No. C11). 3. Establezca “1” en SELECCIÓN C10. El formateo es completado en cerca de 9 minutos. (2) DIRECTORIO Asegúrese de proceder como se describe abajo cuando se utiliza un disquete nuevo. 1. Inserte el nuevo disquete en el dispositivo de discos 0 o 1. 2. Establezca el No. del dispositivo de discos en el cual fue insertado el disquete, para el DISPOSITIVO No. C11 (DEVICE No. C11). 3. Establezca “2” en SELECCIÓN C11. El procedimiento de directorio es completado en cerca de 2 minutos. Entonces el No. de IDENTIFICACIÓN registrado en el disquete es impreso. (3) CARGAR. El paso llamado DIRECTORIO debe haber sido completado antes del procedimiento de CARGA. 1. Establezca el No. del dispositivo de discos que contiene un disquete para ser cargado, para el DISPOSITIVO C11 (DEVICE C11) 2. Establezca el No. de IDENTIFICACIÓN en el disquete, para C12. 3. Establezca el No. de PRODUCTO en el cual los datos leídos van a ser cargados, para No. de PRODUCTO C13. 4. Establezca “3” en SELECCIÓN C10. (4) GUARDAR. 1. Establezca el número de dispositivo de discos que contiene un disquete para ser guardado, para el DISPOSITIVO No. C11 (DEVICE No. C11). 2. Establezca el No. de PRODUCTO que contiene el No. de IDENTIFICACIÓN a ser guardado, para C13. 3. Establezca “4” en SELECCIÓN C10. (5) BORRAR. 1. Establezca el número del dispositivo de discos que contiene el disquete a ser borrado, para el DISPOSITIVO No. C11 (DEVICE No. C11). 2. Establezca el No. de IDENTIFICACIÓN a ser borrado, para C12. 3. Establezca “5” en SELECCIÓN C10. (6) COPIAR. 1. Establezca el número del dispositivo de discos que contiene el disquete fuente, para el DISPOSITIVO No. C11 (DEVICE No. C11). 2. Establezca “6” en SELECCIÓN C10. Debe tenerse cuidado en los siguientes puntos. El disco usado es de 8 pulgadas de tamaño, del tipo doble superficie y doble densidad (2S, 2D). (a) Cuando es usado un nuevo disquete, seleccione (1) FORMATEAR para la SELECCIÓN C!0 e inicialice el disquete. (b) Cuando esté usando el disquete, o cambiando el número de dispositivo para el disquete selecciones (2) DIRECTORIO y efectúe el procedimiento de DIRECTORIO primero. (c) Finalmente, ingrese los datos para SELECCIÓN C10. Cuando los datos son ingresados, la operación es iniciada. 5.2.9. Pantalla de IMPRESIÓN. La pantalla de IMPRESIÓN comprende dos subpantallas, que pueden ser seleccionadas estableciendo “0” o “1” en SELECCIÓN C35. (1) VALORES ESTABLECIDOS (opcional) (Página 5 – 44) Establezca “0” en SELECCIÓN C35 Conecte la impresora y confirme que la lámpara de SELECCIÓN en la impresora está ENCENDIDA (ON). Establezca un valor de “1” a “11” en IMPRESORA No. C14, y luego los datos establecidos en cada pantalla son impresos. (2) VALORES REALES (opcional) (Página 5 – 45) Establezca “1” en SELECCIÓN C35 Conecte la impresora y confirme que la lámpara de SELECCIÓN en la impresora está ENCENDIDA (ON). Establezca un valor de “12” a “14” en IMPRESORA No. C14, y luego los datos reales son impresos. Con el REGISTRO DE DATOS (DATA LOGGING), los valores reales son impresos en el número establecido para No. de INYECCIONES C37 en el intervalo establecido en INTERVALO C36. Por ejemplo, cuando se establece “3” para INTERVALO C36, y “1” para el No. de INYECCIONES, los datos de las inyecciones 1, 4, 7, 10, 13... de las inyecciones consecutivas números 1, 2, 3, 4, 5 ,6 ,7 ,8, 9, 10, 11, 12, 13... son impresos. 5.2.10. Pantalla de DIAGNÓSTICO La pantalla de DIAGNÓSTICO comprende cuatro subpantallas que pueden ser seleccionadas mediante el establecimiento de un valor entre “0” y “3”en SELECCIÓN C15. (1) TRABAZONES. (Página 5 – 46) En SELECCIÓN C15 (SELECT C15), al oprimir la tecla de función 0: INTERLOCKS (TRABAZONES) es seleccionado. En la pantalla de TRABAZÓN, cuando la máquina de moldeado se detiene, se despliegan procesos de la máquina de moldeado y artículos de trabazón. En el centro de la pantalla, se despliega la operación de los siguientes artículos: (La marca * indica opcional.) 1. EYECCIÓN REVERTIDA, MOLDE LLENO ABIERTO, *MACHO DENTRO, *MACHO FUERA, EXT. DENTRO. 2. CUBIERTA DE PURGA, TEMPERATURA DEL CILINDRO, CIERRE DEL MOLDE, *TEMPERATURA DEL MOLDE, CONTACTO DE LA BOQUILLA. 3. SUJECIÓN DEL MOLDE, CIERRE DEL MOLDE, APERTURA DEL MOLDE. 4. FIN DE LA PLASTIFICACIÓN, PLASTIFICACIÓN, INYECCIÓN, PRESIÓN DE SUJECIÓN. 5. ENFRIAMIENTO, INTERVALO, DEMORA EN EL CIERRE DE LA BOQUILLA. 6. TEMPERATURA DEL ACEITE HIDRÁULICO. 7. INTERRUPTOR DE TIEMPO. 8. PUERTA DE SEGURIDAD. (2) CALIBRACIÓN (Página 5 – 48) En SELECCIÓN C15 (SELECT C15), al establecer “1”, se despliega la Pantalla de CALIBRACIÓN). 1. Calibración de la presión del transductor hidráulico. En PRESIÓN DEL CILINDRO C16 (CYL. PRESS C16), al establecer “1” mientras el motor no está funcionando y no se aplica ninguna presión hidráulica, la corrección de punto cero es efectuada automáticamente. Después de completar la corrección, se despliega “0”. Efectúe la corrección cada seis meses. 2. Calibración de la carrera del eyector (opcional). El punto cero del eyector se determina al establecer “1” en COMPENSACIÓN DE EYECCIÓN C17 (EJECT. OFFSET C17) después de mover el eyector hacia el fin de la retracción mediante operación manual. Al momento del completamiento, se despliega un “0”. Establezca el valor de carrera de eyector en ESTABLECIMIENTO DE CARRERA S53 (STROKE SET S53). Al establecer “1” en CARRERA DE EYECTOR C18 (EJECT. STROKE C18) después de mover el eyector al fin del avance mediante operación manual, se determina la carrera del eyector. Un “0” es desplegado después del completamiento. Luego, establezca “1” en CALIBRACIÓN C26 para empezar la calibración automáticamente. Un “0” es desplegado después de completar la calibración. Mediante el procedimiento arriba descrito, el eyector es preparado para la operación. El procedimiento arriba descrito debe ser seguido estrictamente, en secuencia. (3) Comprobación de ENTRADA/SALIDA (Página 5 – 50) Al establecer “2” en SELECCIÓN C15 (SELECT C15), se despliega la Pantalla ENTRADA/SALIDA. En la parte superior de la pantalla se despliega el estado actual de entrada (interruptor de límite, interruptor de proximidad, interruptor de presión, etcétera) en el control. “0” muestra APAGADO (OFF) y “1” muestra ENCENDIDO (ON). Por favor revise la lista I/O (INPUT/OUTPUT, ENTRADA/SALIDA, en las página 5 – 52 a 5 –57) para ver los nombres de las entradas y las señales. Cuando se establece el número de puerto para la salida en PUERTO DE SALIDA C19 (OUTPUT PORT C19), y se establece “1” en el INTERRUPTOR DE SALIDA C20 (OUTPUT SWITCH C20), la salida especificada para C19 es activada (ON). Cuando el INTERRUPTOR DE SALIDA C20 (OUTPUT SWITCH C20), es puesto en “0”, la salida especificada para C19 es desactivada (OFF). Consulte la lista I/O (INPUT/OUTPUT, ENTRADA/SALIDA, en las páginas 5 – 52 a 5 –57) para ver los números de puertos de salida y los nombres de señales. Cuando la comprobación de ENTRADA/SALIDA arriba mencionada es efectuada, la válvula de solenoide es conectada directamente a la corriente eléctrica, sin trabazón del interruptor de límite ni de la secuencia. Por lo tanto, el motor impulsor de la bomba debe ser detenido, y el aceite hidráulico debe ser descargado totalmente antes de hacer la comprobación. Tabla 5 – 1. Lista de Diagnóstico de ENTRADA/SALIDA (1) Tabla 5 – 2. Lista de Diagnóstico de ENTRADA/SALIDA (2) HIO (1) Salida HIO (1) Salida No. Aplicación Puerto No. No. Aplicación Puerto No. 1. Datos establecidos D0 DOA- 0 26. Presión de cavidad (P2-26) DOA- 25 2. Datos establecidos D1 1 27. Presión de cavidad (P2-27) 26 3. Datos establecidos D2 2 28. Presión de cavidad (P2-28) 27 4. Datos establecidos D3 3 29. Presión de cavidad (P2-29) 28 5. Datos establecidos D4 4 30. Presión de cavidad (P2-30) 29 6. Datos establecidos D5 5 31. Presión de cavidad (P2-31) 30 7. Datos establecidos D6 6 32. Presión de cavidad (P2-32) 31 8. Datos establecidos D7 7 33. Botón de foco LED* (motor ENC.) DOB 0 9. Datos establecidos D8 8 34. Botón de foco LED* (calentador ENC.) 1 10. Datos establecidos D9 9 35. Electricidad DESCONECTADA (OFF) 2 11. Datos establecidos D10 10 36. Detección instantánea de apagón LET** 3 12. Datos establecidos D11 11 37. 4 13. 12 38. 5 14. 13 39. 6 15. 14 40. 7 16. 15 41. 8 17. Dirección establecida A0 16 42. 9 18. Dirección establecida A0 17 43. 10 19. Dirección establecida A0 18 44. 11 20. Dirección establecida A0 19 45. 12 21. Señal WR 20 46. 13 22. Presión de cavidad (P2-22) 21 47. 14 23. Presión de cavidad (P2-23) 22 48. 15 24. Presión de cavidad (P2-24) 23 49. 25. Presión de cavidad (P2-25) 24 50. *LED: light-emitting diode; diodo emisor de luz. **LET: light-emitting transistor; transistor emisor de luz HIO (2) Salida HIO (2) Salida No. Aplicación Puerto No. No. Aplicación Puerto No. 101 Control V-P VPCO DOA- 0 126 Presión de ABUS (76) DOA25 apertura/cierre de molde 102 Control de presión IPCO 1 127 Presión de ABUS (77) 26 eyector 103 Arranque del HPZS 2 128 Cambio de ABUS (78) 27 cilindro en ajuste cero disposición de presión de asimiento 104 Cierre del molde MCC 3 129 Rotación servo ABUS (79) 28 totalmente abierta 105 Apertura del molde MOC 4 130 (P1–80) ABUS (80) 29 106 Eyección del eyector EFC 5 131 (P1–81) ABUS (81) 30 107 Retracción del eyector EBC 6 132 (P1–82) ABUS (82) 31 108 Dirección del eyector EDIR 7 133 ZONA 1 DOB – 0 109 Control de velocidad IVC 8 134 ZONA 2 1 de inyección 110 Control de presión de HPC 9 135 ZONA 3 2 asimiento 111 Control de presión trasera BPC 10 136 ZONA 4 3 112 Control de halar SBC 11 137 ZONA 5 4 hacia atrás 113 Control de velocidad del SRC 12 138 ZONA 15 5 tornillo 114 Selección V-P VPS 13 139 Molde 1 6 115 Limitador de velocidad 14 140 Molde 2 7 116 Salida de servoinyección ISOUT 15 141 8 117 Arranque de la presión CPZS 16 142 Suministro de fuerza disponible 9 de cavidad en ajuste cero 118 Cambio de W-h WHCO 17 143 Secador de la tolva 10 119 Apertura/Cierre de MOCO 18 144 11 Molde — FUERA 120 Cierre de molde — FUERA MCO 19 145 12 121 Presión de apertura/cierre MPO 20 146 13 de molde — FUERA 122 Eyección de eyector EFO 21 147 Zumbador electrónico para 14 el tablero 123 Retracción de eyector EBO 22 148 Zumbador de la alarma 15 —FUERA 124 Presión de eyector EPO 23 —FUERA 125 Control de presión CPC 24 en la cavidad Tabla 5 – 3. Lista de Diagnóstico de ENTRADA/SALIDA (3) LIO 1 Salida No. Aplicación Puerto No. 401 Avance de la unidad de inyección 3s130v LOA- 0 402 Retracción de la unidad de inyección 3s130r 1 403 Bomba hidráulica descargada 1s8 2 404 Apertura de inyector 3s135 3 405 Halada del tornillo hacia atrás 3s218 4 406 Calentamiento del aceite hidráulico 1sA77 5 407 Fuerza hidráulica adentro 5sA128u 6 408 Retracción de la fuerza hidráulica 5sA128r 7 409 Calentador ENCENDIDO (ON) 6d29 8 410 Motor ENCENDIDO (ON) 6d14 9 411 10 412 Alimentación del cargador 6d118 11 413 Discriminación de producto moldeado 6d71 12 414 Arranque automático 2c0 13 415 14 416 Lámpara de la alarma 6d51 15 417 Eyección del eyector 5s260v 16 418 Retracción del eyector 5s260r 1 419 Sujeción del molde 4s89 2 420 Decremento del ajustador de espacio para el molde 5sA71b 3 421 Incremento del ajustador de espacio para el molde 5sA71a 4 422 Balanceador hidráulico adentro 4sA632v 5 423 Balanceador hidráulico afuera 4sA632r 6 424 Vacío de la cavidad 5s7 7 425 Golpe de aire en el lado estacionario 5s1 8 LIO 1 Salida No. Aplicación Puerto No. 426 Golpe de aire en el lado móvil 5s4 9 427 10 428 Vacío del estampador 5s6 11 429 Suministro automático de agua 1sA31 12 430 13 431 Fuerza flotante 5s30v 14 432 Liberación del toque de la boquilla 2sA115 15 433 R1 LOC- 0 434 R2 1 435 Señal de apertura del molde R3 2 436 Señal de límite de apertura del molde R4 3 437 Señal de apertura de la puerta de seguridad R5 4 438 Señal de cierre total del molde R6 5 439 Señal de totalmente automático R7 6 440 Señal de límite de apertura del molde R8 7 441 Señal de cierre de la puerta de seguridad R9 8 442 Completamiento de la operación del eyector R10 9 443 Confirmación de la eyección del eyector R11 10 444 R12 11 445 12 446 13 447 14 448 15 449 LOD- 0 450 1 LIO 1 Salida No. Aplicación Puerto No. 451 LOD- 2 452 3 453 4 454 5 455 6 456 7 457 8 458 9 459 10 460 11 461 12 462 13 463 14 464 15 (4) AMPLIFICADOR (Página 5 – 58) Esta pantalla es usada para mantenimiento por el fabricante de la máquina. No opere en la pantalla. 5.2.11. Pantalla de TEMPERATURA La pantalla de TEMPERATURA comprende cuatro subpantallas, la cuales pueden ser seleccionadas, estableciendo de “0” a “3” en SELECCIÓN C6 (SELECT C6) (1) PRODUCTO (Página 5 – 59) Vea el Capítulo 9 Al establecer “0” en SELECCIÓN C6 (SELECT C6), se despliega la Pantalla de PRODUCTO. El MODO (MODE) en la parte inferior de la pantalla de ajuste es usado para establecer un modo de control de temperatura de “0” a “2” para cada zona. 0: APAGADO (OFF). 1: Control de temperatura y monitor BAJO/ALTO (cada zona del cilindro de plastificación, temperatura de la resina, etcétera). La SELECCIÓN C7 (SELECT C7) muestra el modo de operación de temperatura controlada. Al establecer “1” en C7, el moldeado o la operación de temperatura, o su combinación, es efectuada de acuerdo con el programa establecido por el interruptor del cronómetro. Cuando se establece “2” en C7, la operación es controlada en las condiciones de temperatura establecidas en la subpantalla PRODUCTO. Cuando se establece “3” en C7, la operación es controlada en las condiciones de temperatura establecidas en la subpantalla PREPRADA (STAND-BY). Los principales valores establecidos de temperatura y sus límites superior e inferior pueden ser fijados independientemente para las zonas de la Z1 a la Z15, con un paso de 1º C. Cuando los límites superior e inferior ya han sido establecidos y es cambiado el ajuste principal, el valor principal establecido de 20º C es automáticamente fijado como un nuevo límite superior si el valor después de ser cambiado excede el límite superior. Cuando el valor principal establecido es cambiado por abajo del límite inferior, el valor principal establecido de –20º C es automáticamente fijado como un nuevo límite inferior. Cuando los límites superior e inferior no son fijados automáticamente (el límite inferior en el primer caso, y el límite superior en el segundo caso), deben ser fijados de nuevo después de que la temperatura llegue a ser estable. (2) PREPARADA (Página 5 – 61) Vea el Capítulo 9 Al establecer “1” en SELECCIÓN C6 (SELECT C6), se despliega la Pantalla de PRODUCTO. Establezca “3” en SELECCIÓN C7 (SELECT C7) y fije el valor de temperatura preparada. El valor principal establecido puede ser fijado para las zonas de la 1 a la 15 (Z1 – Z15), y sus límites superior e inferior respectivamente, con un paso de 1º C. 5.2.12. Pantalla de EQUIPO OPCIONAL La pantalla de EQUIPO OPCIONAL comprende tres subpantallas, las cuales pueden ser seleccionadas estableciendo un valor de “0” a “2” en SELECCIÓN 8 (SELECT 8) (opcional). Vea el Capítulo 9. 5.2.13. Pantalla de OPERACIÓN La pantalla de OPERACIÓN comprende cuatro subpantallas, las cuales pueden ser seleccionadas estableciendo un valor de “0” a “3” en SELECCIÓN C9 (SELECT C9) (1) INICIALIZAR (Página 5 – 69) Al establecer “0” en SELECCIÓN C9 (SELECT C9), se despliega la subpantalla INICIALIZAR. Establezca la frecuencia de activación de la bomba de lubricación correspondiente al ciclo de moldeado, en LUBRICANTE C70. Establezca de 0 a 15 minutos en TRABAZÓN DE TORNILLO T70 (SCREW INTERLOCK T70). Normalmente, establezca 15 m. Cuando “1” es establecido como dato en RESTABLECER CONTEO C47 (COUNT RESET C47), el contador de inyecciones es despejado (borrado) y los datos de RESTABLECER CONTEO C47 son fijados en “0” automáticamente. Al establecer “1” en la SUPERVISIÓN DE CICLO C28 (CYCLE SUPERVISION C28), y fijar el tiempo de supervisión en el CRONÓMETRO T10, la supervisión de ciclo es efectuada durante las operaciones semiautomáticas y totalmente automáticas. Cuando no se va a realizar la supervisión del ciclo, establezca "0" en C28. (2) DATOS ESTABLECIDOS (Página 5 – 71) Al establecer “1” en SELECCIÓN C9 (SELECT C9), se despliega la subpantalla de DATOS ESTABLECIDOS. Establezca el número de IDENTIFICACIÓN de “1” a “20” para la CORRIDA C110. Mediante este arreglo, la máquina de moldeado es operada con los datos establecidos para ese Número de IDENTIFICACIÓN. El número desplegado para el Número de IDENTIFICACIÓN en el área desplegada “modo de operación” en la sección inferior de la pantalla es cambiado al mismo tiempo. Establezca el No. de IDENTIFICACIÓN del moldeado entre “1” y “20” para el CAMBIO C111 (CHANGE C111). Mediante este arreglo, los datos de condiciones de moldeado en cada pantalla son cambiados a los datos de ese No. de IDENTIFICACIÓN de moldeado. Cuando cambie los datos establecidos en cada pantalla, fije “1” como VALOR ESTABLECIDO del No. de IDENTIFICACIÓN. El No. de IDENTIFICACIÓN puede ser establecido en números que contengan 7 dígitos. Los artículos ESTABLECIDOS del No. de IDENTIFICACIÓN son como sigue: 0: Prohíbe la modificación de datos del No. de IDENTIFICACIÓN. 1: Permite la modificación de datos del No. de IDENTIFICACIÓN. 2: Despeja (borra) la modificación de datos del No. de IDENTIFICACIÓN. Copia de las condiciones de moldeado Los datos de condiciones de moldeado establecidos para la IDENTIFICACIÓN del moldeado en el lado izquierdo de la pantalla, son copiados a las condiciones de moldeado fijadas para la IDENTIFICACIÓN del moldeado en el lado derecho. Cuando se establece el dato “1” en ARRANQUE (START), el parámetro de moldeado del lado izquierdo copia desde el área de moldeado del lado derecho. Al completarse la copia, se despliega un “0”. (3) INTERRUPTOR DE CRONÓMETRO. (Página 5 –73) Al establecer “2” en SELECCIÓN C9 (SELECT C9), se despliega la pantalla de INTERRUPTOR DE CRONÓMETRO. Fije la fecha preestablecida, día de la semana, y tiempo de activación del interruptor de cronómetro. Establezca el año con dos dígitos en: AÑO T71 (YEAR T71); escriba de “1” a “12” en MES T72 (MONTH T72); y de “1” a “31” en DÍA T73 (DAY T73). Para el Día de la Semana (D/WK), establezca en T74: de “1” a “7”, correspondiendo a los días de la semana. Por ejemplo, establezca “1” para lunes. —Lunes, 1; —Martes, 2; —Miércoles, 3; —Jueves, 4; —–Viernes, 5; —Sábado, 6; —Domingo, 7. Estable zca de “0” a “23” en: HORA T75 (HORA T75), y de “0” a “59” en MIN. T76 (MINUTOS T76). Cuando se establece “1” en el INTERRUPTOR DE CRONÓMETRO C27 (TIMER SWITCH C27), se activa el interruptor del cronómetro por el tiempo establecido entre T110 y T146. Cuando se establece el dato “0” entre T110 y T146, el interruptor del cronómetro no se activa. Cuando el interruptor del cronómetro no debe ser activado, establezca “0” en C27. (NOTA). Opcionalmente, hay tres tipos de interruptores de cronómetro (a, b, c). Vea la sección 9.7. (4) MODO PARAR (SHUT DOWN MODE). (Página 5 –75) Al establecer “3” en SELECCIÓN C9 (SELECT C9), se despliega la subpantalla de MODO PARAR . En esta subpantalla, se pueden establecer procedimientos para tratar anormalidades, para cada artículo de anormalidad. Establezca “1” o “2” en SELECCIÓN C71 (SELECT C71). Pueden establecerse independientemente cifras para los siguientes parámetros: TIEMPO DEL CICLO (CYCLE TIME), ALARMA DEL MOLDE (MOULD ALARM), PRESIÓN DE INYECCIÓN (INJ. PRESSURE), PRESIÓN DE ASIMIENTO (HOLD PRESSURE), COJÍN MÁXIMO (MAX. CUSHION), COJÍN MÍNIMO (MIN. CUSHION), FINAL DE LA CORRIDA (RUN END), CONTROL DE CALIDAD (QUALITY CONTROL — QC), FIN DE LA PURGA (PURGE END), TEMPERATURA DEL MOLDE (MLD. TEMP), EXTRACTOR (EXTRACTR), TEMPERATURA DEL CALENTADOR (HTR. TEMP.) e INTERRUPTOR DEL CALENTADOR (HTR. BRK.), en los modos de arreglo enlistados enseguida: (Sin embargo, para TEMPERATURA DEL CALENTADOR (HTR. TEMP.) e INTERRUPTOR DEL CALENTADOR (HTR. BRK.), seleccione 0, 1, 2 ,o 3). Modo de arreglo No.: 0: Estado presente (estado actual). 1: Calentador APAGADO (OFF). 2: Motor APAGADO (OFF). 3: Calentador APAGADO (OFF), Motor APAGADO (OFF). 4: Calentador preparado (stand-by). 5: Calentador preparado (stand-by), Motor APAGADO (OFF). Para: LUBRICANTE (LUBRICANT), NIVEL DE ACEITE (OIL LEVEL), FIBRA ÓPTICA (FIBER OPTIC), TEMPERATURA DEL ACEITE (OIL TEMP.), AGUA DE ENFRIAMIENTO (COOL WATER), ACUMULADOR (ACCUM.), NITRÓGENO (N2 GAS), FILTRO A (FLTR. A), y FILTRO B (FLTR. B), el modo de arreglos está fijo, y no puede ser cambiado. 5.2.14. Pantalla de ALARMA (Página 5 – 77) Una alarma de la máquina de moldeado, si la hay, se despliega. Cuando surge una anormalidad mientras está desplegada una pantalla distinta de la Pantalla de ALARMA, se despliega ABNORM (ANORMAL) para la indicación de la ALARMA en el área del despliegue del modo de operación, en la parte inferior de la pantalla. Se pueden conocer detalles del problema al oprimir la tecla ALARMA para seleccionar esta pantalla. 5.3. DISPOSITIVOS DE SUPERVISIÓN 5.3.2. Supervisión de la Temperatura del Cilindro de Plastificación Al establecer los límites superior e inferior de temperatura en la Pantalla de TEMPERATURA, la temperatura es automáticamente controlada según el valor preestablecido y, al mismo tiempo, es supervisado constantemente que la temperatura del cilindro se encuentre dentro de los límites superior e inferior preestablecidos. Este dispositivo es proporcionado para todas las zonas de calentamiento del cilindro de plastificación. Se enciende (ON) y arranca la función de supervisión cuando la zona de de reborde o ala, donde la temperatura se eleva al último, ha alcanzado la temperatura preestablecida. Tan pronto como cualquier temperatura inusual –incluyendo la temperatura de fusión mencionada en la Sección 5.3.1.– es detectada, arranca una alarma que desconecta todo el circuito del calentador, indica “ALARMA” (ALARM)en la pantalla, da una señal acústica, e interrumpe el ciclo de moldeado como se muestra en la Tabla 5–4. Para restablecer el circuito de la alarma, oprima la tecla RESTABLECER (RESET). 5.3.3. Dispositivo de Protección del Molde El dispositivo de protección del molde protege el molde de ser dañado por cualquier sustancia que pueda permanecer entre las mitades del molde durante el cierre del molde; efectúa esto mediante la interrupción del cierre del molde antes de que la fuerza de sujeción del molde sea aplicada al molde. Establecimiento y Función. Protección del Molde C303 (Mould Protection C303) en la pantalla de SUJECIÓN DEL MOLDE (MOULD CLAMP Screen) (Sección 5.2.3.): 1 Cronómetro de Protección T203 (Protection Timer T203) en la pantalla de SUJECIÓN DEL MOLDE (MOULD CLAMP Screen): Establezca 150% del tiempo de cierre del molde. El cronómetro T203 empieza a contar simultáneamente con el inicio del cierre del molde y, cuando el cierre del molde es completado, el codificador detecta tal completamiento, y restablece el cronómetro T203. Si hay alguna sustancia extraña que permanece entre las dos mitades del molde, la sujeción del molde no es confirmada dentro del tiempo preestablecido del cronómetro T203 y por lo tanto el proceso de protección es iniciado como sigue: el cierre del molde es interrumpido inmediatamente. La alarma es indicada en la pantalla y suena el zumbador. Para restablecer el dispositivo, abra la puerta de seguridad de la máquina moldeadora. Para apagar este dispositivo de protección del molde, establezca “0” en C303. 5.3.4. Supervisión del Tiempo de Ciclo (Cycle Time) La operación totalmente automática de la máquina está garantizada solamente cuando es posible que cualquier clase de disturbio sea señalado inmediatamente y la operación de la máquina sea detenida automáticamente. El dispositivo de supervisión del ciclo monitorea el tiempo de ciclo en cada inyección a través del movimiento recíproco del pistón de inyección conectado con el tornillo de plastificación, y a través de estos monitorea todos los medios de control eléctricos e hidráulicos relacionados con la secuencia del ciclo de moldeado. Establecimiento y Función. Pantalla de OPERACIÓN (Sección 5.2.13.) C28: 1 Cronómetro de SUPERVISIÓN DE CICLO T10 en la pantalla de OPERACIÓN (OPERATION screen): Establezca 125% del tiempo de ciclo de moldeado. En la operación totalmente automática, cuando el cronómetro es establecido, y la tecla ENTER (EJECUTAR) es oprimida, la secuencia supervisora es inicializada inmediatamente. Al final de la fase de llenado de molde, es decir, en el momento del cambio de la etapa de inyección a la etapa de presión de asimiento, el cronómetro T10 es restablecido a “0”, y empieza a contar el tiempo de nuevo. Si el cronómetro es excedido debido a cualquier problema, se indica la alarma en la pantalla, y el zumbador se activa. Los disturbios son manejados como se describe en la Tabla 5–4. En cerca de 8 minutos después de la interrupción del ciclo de moldeado, es interrumpido el suministro de energía eléctrica al motor de la bomba y los calentadores. El zumbador puede ser interrumpido abriendo la puerta de seguridad. La interrupción del ciclo de moldeado es restablecida oprimiendo la tecla RESTABLECER (RESET). Para reiniciar la máquina, cierre la puerta de seguridad y oprima el botón 4b2 (CIERRE) en el panel de operación. Para desconectar este dispositivo de supervisión de ciclo, establezca “0” en OPERACIÓN C”8 en la Pantalla de OPERACIÓN (OPERATION Screen). 5.3.5. Supervisión de la Lubricación Central Si la lubricación no sucede o la presión de lubricación no alcanza el nivel fijado dentro del tiempo fijado, se indica la alarma en la pantalla y se activa el zumbador. El disturbio es manejado como se describe en la Tabla 5–4. 5.3.6. Supervisión de la Temperatura del Aceite Hidráulico. La temperatura del aceite hidráulico es monitoreada por medio de un indicador de temperatura de aceite 6g1 que cuenta con 2 contactos de alarma, uno de los cuales el fabricante lo ha puesto a la altura de 60º C. Cuando la temperatura del aceite hidráulico pasa de 60º C durante la operación, ocurre la acción de supervisión. Se indica la alarma en la pantalla, se activa el zumbador, y el disturbio es manejado como se describe en la Tabla 5–4. Intente rastrear la causa del alza excesiva de temperatura y baje la temperatura por abajo de 60º C. Después de que la temperatura haya descendido, oprima la tecla RESTABLECER (RESET) para restablecer el dispositivo de supervisión. 5.3.7. Supervisión del Nivel de Aceite Hidráulico (opcional) El nivel de aceite hidráulico es monitoread por un indicador de nivel de aceite. La alarma está establecida de manera que es disparada cuando el nivel de aceite baja del nivel “L” en el indicador de nivel de aceite. Cuando el nivel de aceite desciende por abajo del nivel “L”, se indica la alarma en la pantalla y se activa el zumbador. El disturbio es manejado como se describe en la Tabla 5–4. 5.3.8. Supervisión de Presión Alta en el Filtro de Línea El interruptor de presión 6g4 monitorea la diferencia de presión entre los puertos de entrada y salida del filtro de línea. Cuando la temperatura del aceite es tan elevada como para disparar la alarma inferior (a 40º C) del indicador de temperatura de aceite 6g1 y que la diferencia de presión entre los dos puertos alcance el nivel preestablecido, hasta obstruir el elemento del filtro, sucede la siguiente acción de supervisión: El motor de la bomba y los calentadores son desconectados inmediatamente, se indica la alarma en la pantalla y se activa el zumbador. El disturbio es manejado como se describe en la Tabla 5–4. Para restablecer la alarma, oprima la tecla RESTABLECER (RESET) después de que el elemento del filtro ha sido reemplazado con uno nuevo. El filtro es colocado en la línea de presión hidráulica entre la bomba y el acumulador hidráulico. Cuando la alarma es disparada para indicar que el elemento del filtro se ha obstruido, dicho elemento debe ser reemplazado con uno nuevo; el elemento del filtro no es reutilizable. 5.3.9. Supervisión de COJÍN MÍNIMO DE MATERIAL. El cojín mínimo de material es monitoreado para revisar si la corona del retén cierra apropiadamente, si el derretimiento es medido con precisión, y si hay cualquier cosa que marche mal en las cavidades del molde. Establecimiento y Función. COJÍN MÍNIMO S103 de la pantalla de INYECCIÓN (MIN. CUSHN. S103 of the INJECTION Screen): Establezca la carrera máxima del tornillo; es decir, la carrera mínima del cojín. El arreglo debe ser hecho de manera que esta carrera preestablecida no sea excedida cuando el tornillo avanza mientras la inyección sucede adecuadamente y la presión de asimiento es controlada adecuadamente. Confirme la posición real del tornillo revisando la indicación de la posición del tornillo. Mientras el programa de asimiento se lleva a efecto después del completamiento de la fase de inyección, la posición real del tornillo es comparada continuamente con la posición establecida paral el COJÍN MÍNIMO S103. Si todo marcha bien con la máquina y el molde, el tornillo no excede la carrera mínima del cojín preestablecida y la máquina de moldeado sigue su operación normal. Sin embargo, si el tornillo alcanza o excede el punto fijado, posiblemente a causa de plastificación incorrecta, cierre inadecuado de la corona del retén, o defectos en las cavidades del molde, el control de presión de asimiento es interrumpido inmediatamente, la presión de asimiento es disminuida casi a cero (0), pero el programa de asimiento dura hasta que el cronómetro T4 se detiene. Se indica la alarma en la pantalla y se activa el zumbador. La máquina se detiene al final del ciclo de moldeado que en ese momento está teniendo lugar. Para desconectar este dispositivo de supervisión, establezca el COJÍN MÍNIMO S103 (MIN. CUSHN. S103) en “000.0”. 5.3.10. Supervisión del Cojín Máximo de Material. El cojín máximo de material es monitoreado para revisar si la puerta del molde está bloqueada con sustancias extrañas en la fusión (derretimiento), si el respiradero de aire está bloqueado con volátiles gaseosos o monómeros, o si las cavidades no están bien llenadas debido a la fluctuación en la temperatura del molde y la temperatura de derretimiento. Establecimiento y Función. COJÍN MÁXIMO S203 (MAX. CUSHN. S203) en la Pantalla de INYECCIÓN (INJECTION Screen): Establezca la posición del tornillo para asegurar el máximo cojín permisible de material. El arreglo debe ser efectuado de manera que la posición establecida esté más alejada del “Extremo Delantero” que la posición real que se espera alcance el tornillo durante las fases de inyección y de presión de asimiento. Asegúrese de la posición real del tornillo cuando las condiciones de moldeado sean optimizadas, revisando la indicación de la posición del tornillo. Durante las fases de inyección y de presión de asimiento, la posición del tornillo es medida y comparada continuamente con la posición establecida en COJÍN MÁXIMO S203 (MAX. CUSHN. S203). Si no hay disturbios, el tornillo alcanza o excede la posición preestablecida en COJÍN MÁXIMO S203. Si el tornillo no alcanza ni excede la posición fijada en COJÍN MÁXIMO S203 a causa de cualesquiera disturbios, el ciclo de moldeado automático en proceso en ese momento es interrumpido cuando el cronómetro T32 (cronómetro de demora de cierre de inyector) ha concluido. La interrupción de la operación es señalada por la indicación de la alarma en la pantalla y el zumbador. El zumbador puede ser detenido al abrir la puerta de seguridad, y el dispositivo de supervisión es restablecido oprimiendo la tecla RESTABLECER (RESET). Para reiniciar la operación, oprima el botón 4b2 (CIERRE) en el panel de operación después de cerrar la puerta de seguridad. Para descontar el dispositivo, establezca el COJÍN MÁXIMO S203 (MAX. CUSHN. S203) en “999.9”. 5.3.11. Supervisión del Filtro de Succión. La presión hidráulica en la línea de succión de bomba es monitoreada mediante el interruptor de vacío 6g41 y, cuando la presión desciende por abajo del nivel preestablecido debido a obstrucción en el filtro de succión (en el lado de presión negativa), se indica la alarma en la pantalla. El zumbador de advertencia NO se activa. En invierno, cuando la bomba es arrancada mientras la temperatura del aceite es aún baja y la viscosidad del mismo es alta, la alarma puede indicarse incluso si el filtro de succión no está obstruido. Por lo tanto, la determinación de si el filtro está obstruido o no, debe efectuarse cuando la temperatura del aceite sea de 25º C o más alta. Si se indica una alarma en la pantalla después de que la temperatura del aceite ha excedido 25º C, limpie el filtro de acuerdo con las instrucciones dadas en la Sección 8.5. 5.3.12. Supervisión del Acumulador Hidráulico. Si por una u otra razón la bomba hidráulica no es descargada y la varilla del pistón del acumulador se mantiene moviéndose hacia arriba hasta que la leva anexa a la varilla sujeta el interruptor de proximidad 1b13 con la orilla inferior de la leva, el motor eléctrico se detiene, la alarma se indica en la pantalla y se activa el zumbador. El disturbio es manejado y la corrección se efectúa como se describe en la Tabla 5–4. Para restablecer la alarma, retire la causa del disturbio y oprima la tecla RESTABLECER (RESET). 5.3.13. Supervisión de la Temperatura del Molde (opcional). Este dispositivo monitorea la temperatura del molde con un termopar (llamado también termocople), y la indica mientras monitorea las temperaturas límite superior e inferior. Cuando la temperatura del molde no está dentro de los límites superior e inferior, se indica la alarma en la pantalla y se activa el zumbador. El disturbio es manejado como se muestra en la Tabla 5–4 y la máquina se detiene. Normalmente la temperatura del molde se eleva durante la fase de inyección, y para evitar la influencia de esta alza de temperatura, el dispositivo monitorea la temperatura del molde solamente durante la fase de cierre del molde; es decir, desde el principio del cierre del molde hasta el final de la sujeción del molde. La alarma puede ser restablecida al abrir la puerta de seguridad. El siguiente ciclo de moldeado no puede ser iniciado antes de que la temperatura del molde haya sido restaurada al rango entre los límites superior e inferior y la tecla RESTABLECER (RESET) haya sido oprimida. 5.3.14. Supervisión de la Presión de Llenado del Molde Establecimiento y Función. Monitor de presión de llenado de molde P210 en la Pantalla de INYECCIÓN: Establezca la presión máxima (kgf/cm2) de llenado de molde (LLENADO MÁXIMO, MAX. FILL) deseada mientras el molde está siendo llenado. Cronómetro de monitor T210: Establezca el tiempo durante el cual se le permite durar a una presión de llenado de molde, superior a la presión preestablecida. Durante la fase de llenado de molde, el dispositivo monitorea la presión de llenado de molde en el cilindro de inyección. No se señala ningún disturbio si todo marcha bien con la boquilla y el molde. Sin embargo, si la presión de llenado del molde excede la presión establecida en P210, y esa, la presión que excede el máximo, dura más del tiempo establecido en T210, la fase de llenado de molde es interrumpida inmediatamente. Se indica una alarma en la pantalla, y se activa el zumbador. La operación automática interrumpida es restablecida oprimiendo la tecla RESTABLECER (RESET). Para desconectar este dispositivo, establezca “0” en T210. 5.3.15. Supervisión de la Presión de Asimiento (opcional) ASIMIENTO MÁXIMO P211 (MAX. HOLD P211) en la Pantalla de INYECCIÓN: Establezca la presión hidráulica en el cilindro de inyección durante la fase de presión de asimiento. ALARMA PICO MÁXIMO T211 (ALRM. PEAK T211): Establezca el tiempo durante el cual se le permite durar a una presión de asimiento excedente de la presión preestablecida. Cuando la presión de fusión o derretimiento en la cavidad del molde está siendo controlada, la presión hidráulica en el cilindro de inyección es monitoreada durante la fase de presión de asimiento. Si la presión hidráulica excede la presión establecida para el ASIMIENTO MÁXIMO P211 (MAX. HOLD P211), y el tiempo después de que la presión establecida fue excedida ha alcanzado el valor fijado para T211, se indica una alarma de problemas en la pantalla y se activa el zumbador. 5.3.16. Supervisión de Fuga de Corriente (opcional). Si se detecta una fuga de corriente en los circuitos de calentamiento, se indica la alarma en la pantalla. El disturbio es manejado como se describe en la Tabla 5–4. 5.3.17. Supervisión de Quemado del Calentador (opcional). La corriente que fluye a través de la banda del calentador en cada zona es monitoreada, y los cambios en la corriente debido a un quemado de calentador son detectados inmediatamente. En caso del quemado del calentador, se indica la alarma en la pantalla, se activa el zumbador, y el disturbio es manejado como se describe en la Tabla 5–4. 5.3.18. Supervisión del Equipo Periférico (opcional). En caso de que cualquiera de los equipos periféricos no funcione adecuadamente, se indica la alarma en la pantalla, y se activa el zumbador. El disturbio es manejado como se describe en la Tabla 5–4. 5.3.19. Supervisión del Número de Inyecciones. Cuando el número aceptable de inyecciones excede el número de producción programado, se indica la alarma en la pantalla y se activa el zumbador. El disturbio es manejado como se describe en la Tabla 5–4. 5.3.20. Supervisión de la Calidad del Producto Moldeado El tiempo requerido y la posición del tornillo en la operación de moldeado son medidos en cada inyección, y sus valores reales son comparados individualmente con los valores límites superior e inferior. Cuando el valor real sale fuera del límite, se indica la alarma en la pantalla y se activa el zumbador. El disturbio es manejado como se describe en la Tabla 5–4. 5.3.21. Supervisión de Desconexión de Cable La desconexión del cable óptico que conecta la tarjeta LIO* en el gabinete de control y la tarjeta MIO** en la unidad de electricidad, terminales de relés (relays) y otros, es monitoreada Cuando se detecta una desconexión en el cable óptico, se indica la alarma en la pantalla y se activa el zumbador. El disturbio es manejado como se describe en la Tabla 5–4. *Low-end input/output: Entrada/salida (de datos) con equipo sencillo. **Multi-function input/output: Entrada/salida (de datos) multifuncional. Tabla 5–4. Dispositivos de Supervisión y sus Funciones de Manejo. Las máquinas SYCAP MIII están dotadas de varios dispositivos de supervisión para ayudar a mantener condiciones óptimas de moldeado y condiciones apropiadas de operación de las máquinas. Debido a estos dispositivos, uno puede saber, siempre que sea necesario, en qué fase del ciclo de moldeado está operando la máquina y en qué fase del ciclo de moldeado la operación de la máquina es interrumpida cuando cualquiera de los dispositivos es disparado. La relación entre estos dispositivos de supervisión, las alarmas y el manejo de los disturbios se muestra en la tabla abajo. En cuanto a la función, establecimiento y restablecimiento de cada uno de los dispositivos de supervisión, por favor consulte los respectivos artículos descritos. TABLA 5 – 4 Fase del ciclo de moldeado en la que se detendrá la máquina si el dispositivo de supervisión es disparado durante: Supervisión de: Interruptor Alarma Apertura Cierre de Plastifi- Inyec- Presión de Observaciones ENC./APAG. Indicación Zumbador de molde molde cación ción asimiento Protección del C303 “0” molde APAGADO ENC ENC — V — — — Lubricación El motor de la bomba central (presión) / / / / / ENC ENC Y T Y X X se detiene Temperatura del Los calentadores cilindro de plastif. / / / / / ENC ENC Y T Y X X son desconectados Tiempo del ciclo C28 “0” En 480 segs. la bomba es APAG. ENC ENC V V V X X desconectada (con operario) de moldeado C72 “2” Vea El calentador y la bomba son sin operario ENC nota 3 V V V X X desconectados (sin operario) Temperatura del aceite hidráulico / / / / / ENC ENC Y T Y X X Vea la nota 2 Cojín S103 “000” Mín. APAG. ENC ENC — — — — X material S203 “999.9” Máx. APAG. ENC ENC — — — — X Obstrucción Los calentadores y la del filtro / / / / / ENC ENC Y T V X X bomba son desconect. Acumulador / / / / / ENC ENC Y T Y X X La bomba se detiene Desconexión Los calentadores y la de cable / / / / / ENC ENC Y T V X X bomba son desconect. Límite inferior del acumulador / / / / / / / / / / ENC Indicación de alarma solamente Filtro de succión / / / / / / / / / / ENC. Indicación de alarma solamente Presión de llenado T210 de molde “0.00” APAG. ENC ENC — — — X — * Quemado del calentador / / / / / ENC ENC Y T Y X X * Quemado del calentador / / / / / ENC ENC Y T Y X X (incluyendo inyector) * Nivel del aceite Los calentadores y la hidráulico / / / / / ENC ENC Y T Y X X bomba son desconect. Unidad de discriminación de producto moldeado C1 “0” ENC ENC — — — — — (con indicado de APAG final de moldeado) Gira y destella junto con el zumbador, cuando * Linterna rotatoria / / / / / se dispara una alarma * Interruptor de circuito / / / / / / / / / / / / / / / U U U U U * Interrupción Los calentadores y la del suministro de / / / / / ENC ENC Y T Y X X bomba son agua de enfriamiento desconectados * Fuga de corriente en Los calentadores circuito de calentam. / / / / / ENC ENC Y T Y X X son desconectados * Temperatura de moldeado / / / / / ENC ENC — T — — — * Detección de fuego / / / / / / / / / / / / / / / U U U U U * Otro equipo periférico / / / / / ENC ENC Y T Y X X NOTAS: 1. Los artículos marcados con * (asterisco) son opcionales. 2. Cuando la máquina está equipada el dispositivo automático de supervisión de aceite hidráulico, el motor de la bomba es desconectado. Sin embargo, la bomba no puede ser cargada cuando la temperatura del aceite hidráulico ha excedido la temperatura preestablecida para disparar el dispositivo de supervisión Oprima la tecla RESTABLECER (RESET) para restablecer el dispositivo de supervisión y que la bomba pueda ser cargada. 3. Si la máquina es operada sin operario, el zumbador no se activa incluso cuando cualquiera de los dispositivos de supervisión se dispara. 4. La marca * (asterisco) indica que los métodos de manejo de problemas son seleccionables. Cada letra mayúscula, T, U, V, X, y Y, muestra en qué fase del ciclo de moldeado se detendrá la máquina si los dispositivos de supervisión son disparados y cómo son manejados los disturbios, como sigue: T: El ciclo de moldeado prosigue hasta el final de la sujeción del molde y el molde es sujetado bajo presión. Una vez que el molde es sujetado bajo presión, ala fuerza de sujeción es liberada inmediatamente. El molde permanece sin abrir y el ciclo de moldeado es interrumpido. U: El ciclo de moldeado es interrumpido inmediatamente. Asimismo, es cortada al instante la fuerza eléctrica para los circuitos de control, el motor eléctrico, y los calentadores. V: La fase en la que la máquina está siendo operada cuando una alarma es disparada, es interrumpida inmediatamente. X: La inyección es interrumpida inmediatamente y el ciclo de moldeado salta a la fase de presión de asimiento sin aplicar ninguna presión en el material derretido, pero durando el periodo de tiempo establecido en los cronómetros de presión de asimiento, y al final de la fase de enfriamiento, el ciclo de moldeado es interrumpido. El molde permanece sin abrir, pero no es sujeto bajo presión. Y: El ciclo de moldeado no prosigue a la fase siguiente. Sin embargo, si una alarma es disparada durante la fase de apertura del molde, en operación totalmente automática, la eyección hidráulica tiene lugar durante la apertura del molde. El eyector hidráulico se detiene solamente después de que el molde es totalmente abierto y el intervalo de tiempo ha concluido. El zumbador de alarma puede ser detenido abriendo la puerta de seguridad. Los dispositivos de supervisión son restablecidos al oprimir la tecla RESTABLECER (RESET). En cuanto al dispositivo de protección del molde, el dispositivo puede ser restablecido ya se oprimiendo la tecla RESTABLECER (RESET) o abriendo al puerta de seguridad. En operación automática, una vez que el ciclo de moldeado es interrumpido, oprima el botón interruptor 4b2 (CIERRE, CLOSING) después de haber cerrado la puerta de seguridad, y la máquina puede ser reiniciada. 5.4. SUPERVISIÓN DE LA ELECTRICIDAD PARA LOS CIRCUITOS DE CONTROL Las máquinas MIII están equipadas con este dispositivo para monitorear la electricidad para los circuitos de control. Abra la puerta inferior del gabinete de control, y el panel de LED* que muestra el estado de la electricidad aparece a la vista. Si cualquiera de los LED no está encendido mientras la electricidad está siendo suministrada a los circuitos de control, algo está mal con la electricidad para los circuitos de control. En este caso, reemplace los fusibles de acuerdo con la descripción en la Sección 8.8., “Revisión de Fusibles en la Unidad de Electricidad de Corriente Directa”. CAPÍTULO 6. MOLDEADO 6.1. MONTAJE DE MOLDE Monte un molde en la máquina en la secuencia siguiente, descrita en las secciones abajo, dando consideraciones a la carrera de apertura del molde, fuerza de sujeción del molde, el sistema eyector, y el espacio de molde. 6.1.1. Establecimiento de la velocidad de apertura/cierre del molde. La velocidad de apertura/cierre del molde puede ser establecida independientemente en V31, V32, V33, V41, V42, y V43 en la pantalla de sujeción del molde (consulte el Capítulo 5), los cuales so n usados para establecer el programa de sujeción del molde. (V322 y V43 son opcionales en la máquina MII.) Sin embargo, cuando monte un molde, el establecimiento arriba descrito debe ser un 20% o menos y aún más bajo cuando monte un molde que requiere ajuste fino. PRECAUCIÓN El molde puede ser cerrado solamente cuando el eyector hidráulico ha sido retraído. Si el molde no es cerrado cuando el botón interruptor 4b2 (CIERRE, CLOSING) es oprimido, retraiga el eyector hidráulico de acuerdo con la Subsección 6.1.5., “Ajuste del Eyector Hidráulico”. 6.1.2. Ajuste de Espacio del Molde (opción). Ajuste el espacio del molde según el procedimiento siguiente: (1) Ponga el interruptor selector de operación 0b8 en el panel de operación, en “PREPARADO” (STAND-BY). (2) Oprima los botones de espacio de molde, 5b31 y 5b32 en el panel de operación, para mover la platina móvil hacia atrás y hacia adelante. Al oprimir el interruptor 5b32 (“DEC.”, DECREMENTO), el espacio del molde decrece, y al oprimir el interruptor 5b31 (“INC.”, INCREMENTO), el espacio del molde se incrementa. 6.1.3. Preparación para el Montaje del Molde (1) Ponga el interruptor selector de operación 0b8 en el panel de operación en “PREPARADO” (STAND-BY). (2) Apague el modo de protección de molde en la Pantalla de SUJECIÓN DEL MOLDE. Establezca “00.0” en T203 para las máquinas MII, y “0” en C303 para las máquinas MIII.) (3) Oprima el botón interruptor 4b2 (CIERRE, CLOSING) en el panel de operación para estirar completamente las palancas acodilladas. (4) Mueva el interruptor selector 5b114 en el panel de operación, para accionar el mecanismo acodillado, y establezca el espacio entre la platina estacionara y la móvil, en cerca de 10 mm más amplio que la altura del molde. 6.1.4. Establecimiento de la Carrera de la Apertura del Molde. (1) Oprima los botones interruptores 4b2 (CIERRE, CLOSING) y 4b1 (APERTURA, OPENING) alternadamente, y mida el viaje de la carrera de la platina móvil. (2) Afloje la palanca de fijación y establezca la distancia de viaje de la platina móvil a la carrera de apertura de molde requerida para el molde, mediante el giro de la manija de ajuste de carrera de apertura del molde (Fig. 6–1). Al girar la manija en el sentido de las manecillas del reloj: la carrera se incrementa. Al girar la manija en sentido contrario al de las manecillas: la carrera se reduce. (3) Después del completamiento del establecimiento de la carrera, apriete la palanca de fijación. 6.1.5. Ajuste del Eyector Hidráulico. (1) Confirme que el arreglo de las varillas del eyector es adecuado para el molde. Consulte el dibujo de las platinas del molde (anexo) para la posición de proyección de la varilla del eyector en el lado de la máquina. Retire varillas innecesarias, si las hay. (Retire las varillas de extensión mediante la colocación del eyector en la posición eyectada.) (2) Establezca el MODO C50 en la Pantalla del EYECTOR en cualquier otra posición distinta de “0” (APAGADO, OFF). (3) Ponga el interruptor selector de modo de operación 0b8 en el panel de operación en “PREPARADO” (STAND-BY). (4) Presione el interruptor eyector 5b9 en el panel de operación para retraer el eyector. (5) Presione el interruptor eyector 5b8 en el panel de operación, y luego el eyector es eyectado. Afloje el perno de fijación. Ajuste el detenedor para ajustar la carrera del eyector hidráulico de manera que las varillas sobresalgan por b + s de la superficie de la platina móvil cuando son eyectadas. (Fig. 6–2). (6) Apriete el perno de fijación. (7) Cuando no puede ser obtenida la carrera necesaria del eyector, o a fin de eliminar una carrera excesiva correspondiente al grosor del plato de montaje del molde (b), fije los pernos a los extremos de las varillas de extensión o introduzca varillas de extensión de una longitud conveniente. En ese momento, determine la longitud de las varillas de eyección de manera que su desviación esté dentro de 0.1 mm a fin de que la fuerza eyectora sea dada a las varillas del eyector uniformemente. (8) Después de montar el molde, establezca la velocidad de eyección y retracción del eyector, así como la posición inicial de eyección, y ajústelas de acuerdo con la velocidad de apertura del molde, operando la máquina en modo SEMIAUTOMÁTICO. PRECAUCIONES 1. El molde puede ser cerrado solamente cuando el interruptor de proximidad para la retracción del eyector hidráulico 5b34 está disparado. 2. El interruptor selector de eyector 5b89 es automáticamente regresado al punto medio cuando usted lo libera después de su establecimiento y la operación del eyector se detiene. Cerrar Abrir Palanca de fijación Manija de ajuste de la carrera Incremento de la carrera Reducción o decremento de la carrera Fig. 6–1- Ajuste de la carrera de la apertura del molde. (Página 6 – 4). 5b34 Ajuste de la carrera del eyector Perno de fijación Detenedor Fig. 6 – 2. Ajuste de la Carrera del Eyector Hidráulico (Página 6 – 5) 6.1.6. Montaje del Molde (1) Antes de montar el molde, revise sus dimensiones para ver si resulta apropiado para la máquina de moldeado, y además revise las dimensiones de la platina, la separación entre los travesaños de unión, espacio del molde, carrera de apertura del molde, etcétera. Consulte la Tabla 6 – 1 para revisar el peso máximo y las dimensiones mínimas del molde a ser montado. (2) Limpie las superficies de montaje del molde (tanto en los lados fijos como en los móviles) y las superficies de las platinas estacionaria y móvil para ser montadas en el molde limpiamente, y revise si hay daños, sustancias extrañas adheridas a ellas, óxido, etcétera. (3) Confirme que el diámetro del anillo de colocación del molde mide lo mismo que el diámetro del agujero de ubicación de la platina estacionaria, y que los radios de las superficies esféricas y los diámetros de los agujeros del buje del bebedero del molde y de la boquilla son iguales entre sí. (4) Cuelgue el molde mediante un polipasto de cadena o algo parecido. (5) Oprima el botón interruptor 4b1 (APERTURA) en el panel de operación para doblar el acoplamiento de palanca y abrir la puerta de seguridad. (6) Baje el molde lentamente hasta que el anillo de colocación del molde se ajuste dentro del anillo de colocación de la platina estacionaria. Luego, fije la mitad del molde en la platina estacionaria. (7) Cierre la puerta de seguridad y oprima el botón interruptor 4b2 (CIERRE) para estirar el acoplamiento de palanca. (8) Confirme que el interruptor selector 0b8 en el panel de operación ha sido puesto en “PREPARADO” (STAND-BY), girando el interruptor selector 5b114 (ESPACIO DE MOLDE) en el panel de operación hacia la posición “DEC.” para hacer avanzar la platina móvil hasta que el molde es contactado. (9) Abra la puerta de seguridad y fije la mitad del molde en la platina móvil. (10) Retire el polipasto de cadena y otras guías o montajes que cuelguen. Tabla 6–1. Peso y Dimensiones del Molde Peso máximo del Dimensiones mínimas molde montado del molde montado; (kg) horizontal x vertical (mm) 140 155 x 155 PRECAUCIONES 1. Es recomendable usar un dispositivo de soporte de platina móvil (opcional) cuando se monta un molde pesado. 2. Cuando se monta un molde con unas dimensiones de montaje más pequeñas que las especificadas en la Tabla 6–1, establezca una fuerza de sujeción del molde, menor de la especificada. 6.1.7. Ajuste de la Fuerza de Sujeción del Molde (opción). (1) Ponga el interruptor selector del modo de operación 0b8 en “PREPARADO” (STAND-BY). (2) Cierre la puerta de seguridad y oprima el botón interruptor 4b1 (APERTURA) en el panel de operación, para abrir el molde hasta el límite de apertura de manera que se active el dispositivo detector de molde completamente abierto. (Cuando es usada una corredera de leva, establezca la leva del interruptor de proximidad 4b11. En caso de un establecimiento remoto de la posición de apertura/cierre del molde, establezca un valor por abajo del valor de la posición de apertura del molde para la posición límite de apertura del molde S43. (3) Gire el interruptor selector 5b114 (ESPACIO DE MOLDE) en el panel de operación hacia “INC.”, para ampliar ligeramente el espacio del molde. (4) Oprima el botón interruptor 4b2 (CIERRE) en el panel de operación para estirar el acoplamiento de palanca completamente. Confirme que el interruptor de proximidad para sujeción del molde 4b7 está disparado. Confirme que hay un espacio entre las superficies de contacto del molde en los lados fijo y móvil.. (5) Establezca un a fuerza requerida de sujeción del molde para la fuerza de sujeción del molde C66 en la pantalla de Preparación. (6) Mueva el interruptor selector 5b114 en el panel de operación al lado “DEC.”, de manera que el espacio del molde se reduzca hasta que las superficies de contacto del molde en los lados fijo y móvil entren en estrecho contacto uno con el otro. (Si no entran en estrecho contacto, revise las partes de ajuste del molde.) (7) Oprima de nuevo el botón interruptor 4b2 (CIERRE) en el panel de operación para estirar el acoplamiento de palanca completamente. Confirme que el interruptor de proximidad para la sujeción del molde 4b7 esté disparado. (8) Oprima el botón interruptor 5b115 (FUERZA DE SUJECIÓN) en el panel de operación. La máquina confirma que las superficies de contacto del molde en los lados fijo y móvil, contactan una con la otra, abre el molde hasta el límite de apertura y ajusta la fuerza de sujeción del molde automáticamente. Mientras la fuerza de sujeción del molde está siendo ajustada, el zumbador se mantiene sonando. (9) Al completar el ajuste de la fuerza de sujeción del molde, el zumbador deja de sonar. Entonces oprima el botón interruptor 4b2 (CIERRE) en el panel de operación y confirme que el interruptor de proximidad para sujeción del molde 4b7 esté disparado. Ahora el ajuste de la fuerza de sujeción del molde ha sido completado. (Si el interruptor de proximidad para la sujeción del molde 4b7 no está disparado en caso de que haya sido establecida la máxima fuerza de sujeción del molde, reduzca ligeramente el valor establecido para fuerza máxima de sujeción del molde y repita el procedimiento desde el punto (3).) PRECAUCIONES 1. El ajustador de la fuerza de sujeción del molde se activa solamente cuando las condiciones siguientes son satisfechas: a) El interruptor selector del modo de operación 0b8 ha sido puesto en “PREPARADO” (STAND-BY). b) El interruptor de proximidad para sujeción del molde 4b7 está disparado. c) La puerta de seguridad se mantiene cerrada. d) El detector de molde completamente abierto está disparado cuando el molde es abierto hasta el extremo de la carrera de apertura. 2. El ajustador de la fuerza de sujeción del molde deja de funcionar en los casos siguientes: a) Cuando el botón interruptor de emergencia 0b3 o 0b4 es oprimido. b) Cuando el interruptor selector de modo de operación 0b8 es puesto en cualquier modo distinto de “PREPARADO” (STAND-BY). c) Cuando la puerta de seguridad es abierta. d) Cuando el interruptor de proximidad para sujeción del molde 4b7 es desenganchado antes de confirmar el contacto de las mitades del molde. e) Cuando el ajuste de la fuerza de sujeción del molde no es completado en el lapso de 1 minuto. f) Cuando el interruptor de límite para el límite de decremento de espacio del molde 6b8 está disparado. 3. Si el espacio del molde no se incrementa al oprimir el interruptor selector 5b114 hacia el lado “INC”, oprima el botón interruptor 4b1 (APERTURA) para abrir ligeramente el molde y luego incremente el espacio del molde. 4. Cuando las superficies de las mitades del molde no pueden entrar en estrecho contacto como se describe arriba en el punto (6), establezca la fuerza de sujeción del molde según el procedimiento siguiente: a) Establezca un valor un poco mayor que la fuerza máxima de sujeción del molde que tiene la máquina, para la FUERZA DE SUJECIÓN DEL MOLDE C66, a fin de saber el valor máximo “A” en el cual el interruptor de proximidad de sujeción del molde 4b7 es disparado. b) Asuma que la fuerza máxima de sujeción del molde que tiene la máquina sea “B” (tf: toneladas). c) El valor “D” a ser ingresado para fuerza de sujeción de molde C66 es obtenido mediante la siguiente ecuación: D = A – B + C 6.1.8. Ajuste del Detenedor Mecánico Un detenedor mecánico (Fig. 6–4, página 6–12) que evita que la platina móvil se mueva hacia adelante es proporcionado en el lado superior operativo, entre la platina móvil y la estacionaria, por seguridad. La unidad de sujeción del molde que tiene la máquina está trabada eléctrica e hidráulicamente con las puertas de seguridad, y el detenedor mecánico mejora más la seguridad. Siempre que el espacio del molde o la carrera de apertura del molde son cambiados, el detenedor mecánico debe ser reajustado según la secuencia siguiente. El fracasar en el reajuste causará que funcione mal, o dañará el propio dispositivo de seguridad. (1) Ponga el interruptor selector 0b8 en el panel de operación en “PREPARADO” (STAND-BY) o “MANUAL”. (2) Oprima el botón interruptor 4b1 (APERTURA) en el panel de operación, para abrir el molde hasta su límite de apertura. (3) Abra la puerta de seguridad, afloje la tuerca de fijación (marcada con el número 1 en la Fig. 6–4, página 6–12), y ajuste la varilla de tal manera que la separación entre el extremo derecho de la varilla (número 2 en la Fig. 6–4) y el obturador sea de cerca de 5 mm. (4) Apriete la tuerca de fijación y fije la varilla. (5) Cierre la puerta de seguridad y confirme que el obturador se ha deslizad hacia arriba. (6) Oprima el botón interruptor 4b2 (CIERRE) en el panel de operación para cerrar el molde y confirmar que la varilla no está en contacto con el obturador. 1 2 Separación de cerca de 5 mm 3 Fig. 6–4. Ajuste de Detenedor Mecánico (Página 6–12) 6.2. AJUSTE DEL DISPOSITIVO DE PROTECCIÓN DEL MOLDE El dispositivo de protección del molde debe ser ajustado cuando la fuerza de sujeción del molde es cambiada. Cuando se requiere alta sensibilidad, ajústelo después de que la temperatura del molde ha alcanzado un nivel constante. 6.2.2. En caso de una especificación de establecimiento remoto de la posición de apertura/cierre del molde. (1) Establezca que la alarma en la pantalla de sujeción del molde sea desconectada (T203 en “00.0” en el caso de especificación de la máquina MII, y C303 en “0” en el caso de especificación de la máquina MIII) y confirme que el interruptor selector del modo de operación 0b8 en el panel de operación está en “MANUAL”. (2) Establezca en “000.0” la posición de sujeción del molde S33 en la pantalla de sujeción del molde. (3) Establezca la velocidad de apertura/cierre del molde, la posición y la presión de cierre del molde, en la pantalla de sujeción del molde. (4) Cierre la puerta de seguridad y oprima el botón interruptor 4b2 (CIERRE) en el panel de operación para cerrar el molde. Lea el valor del límite avanzado de la posición de apertura/cierre del molde mientras mantiene oprimido el botón interruptor 4b2 (CIERRE) y establece ese valor, añadido de 0.2 mm, en la posición de sujeción de molde S33. (5) Inserte 4 piezas de papel de la bolsa de resina una sobre otra entre las mitades del molde. No sostenga el papel con su mano mientras el molde está siendo cerrado, sino péguelo con una pieza de cinta de celofán en cualquiera de las dos mitades del molde. Oprima botón interruptor 4b2 (CIERRE) para cerrar el molde. Si el interruptor de proximidad para la sujeción del molde 4b7 es disparado, la posición de sujeción del molde S33 ha sido fijada muy grande. Ajuste S33 de manera que el interruptor de proximidad para sujeción de molde 4b7 no esté disparado cuando el papel es insertado, y sí esté disparado cuando ningún papel es insertado. (6) Ocasione que el molde se abra y cierre varias veces y establezca el valor correspondiente a 1.5 veces el tiempo de cerrado de molde para el tiempo de protección del molde T203. (7) Establezca el selector de protección del molde C303 en la pantalla de sujeción del molde en “1” (solamente en el caso de las máquinas MIII). (8) Inserte el papel entre las mitades del molde, y oprima el botón interruptor 4b2 (CIERRE) para cerrar el molde. Confirme que, cuando el tiempo fijado para el tiempo de protección del molde T203 ha transcurrido, se indica una alarma, se activa el zumbador y el proceso de cierre de molde se detiene inmediatamente. 6.5. DESENSAMBLADO Y REENSAMBLADO DEL MONTAJE DEL TORNILLO A veces es necesario desensamblar el montaje del tornillo para limpiar, cambiar colores, o cambiar materiales. Siga la secuencia que se muestra abajo, cuando desensamble y reensamble el montaje del tornillo. (Fig. 6–8 de la página 6–33). 6.5.1. Desensamblado (El procedimiento siguiente describe el desensamblado de un tornillo tipo válvula de aguja, pero un tornillo de tipo abierto es desensamblado con el mismo procedimiento). (1) Caliente el cilindro de plastificación. (2) Después de que la temperatura se ha elevado al nivel necesario, cambie el material que ha quedado en los cilindros de plastificación por poliestireno para propósitos generales (GPPS, general purpose polystyrene), polietileno (PE, polyethylene), etcétera, mediante el proceso de purga. Luego cierre el obturador (número 1 en la Fig. 6–8 de la página 6–33) de la tolva, y repita el proceso de purga para descargar el material hacia fuera del cilindro. (3) Ocasione que toda la unidad de plastificación se retraiga y abra el escudo de purga (número 2 en la Fig. 6–8), volteándolo hacia el lado operativo. (4) Retire las clavijas (3 en la Fig. 6–8) y separe las varillas del pistón de los cilindros de desplazamiento de la unidad de inyección, de la platina estacionaria. (5) Mueva el interruptor selector 3b17 en el panel de operación “AVANCE” (contrario a las manecillas del reloj) para ocasionar que las varillas del pistón se retraigan. (6) Extraiga los pernos (4) en el lado operativo y en el lado no operativo y gire la unidad de inyección sosteniendo el extremo de la (5). Apriete un perno en el lado no operativo, el cual ha sido retirado, manteniendo la unidad de inyección en la posición girada y fije el cilindro de inyección a la base deslizable. PRECAUCIÓN: Cuando gire la unidad de inyección, el sostener la varilla del cilindro de desplazamiento de la unidad de inyección puede dañar los empaques de la varilla, y por lo tanto debe ser evitado. Después de girarla, asegúrese de fijarla con el perno (número 4 en la Fig. 6–8). (7) Afloje 2 pernos y destape el cilindro de plastificación. (8) Apague el calentador, extraiga el conector de la boquilla y de la cabeza del cilindro, y retire las bandas y el termopar (termocople) de la boquilla y de la cabeza del cilindro. (9) Retire la boquilla usando una llave calavera acodada con hexágono en un solo lado. En este momento, inserte un tubo de diámetro 40 por 1.5 metros de longitud en la agarradera de la llave y afloje la boquilla mediante fuerza humana. Si la boquilla es difícil de aflojar, el calentarla a unos 20 – 30 º C por encima de la temperatura establecida hace más fácil el quitarla. (10) Separe la varilla de conexión de la boquilla –cerrando el cilindro desde la palanca (7). (11) Extraiga la clavija (número 12 en la Fig. 6–10) y retire la palanca. (12) Envuelva la aguja (6) con tela y sáquela con pinzas. (13) Afloje los pernos (13) que fijan la cabeza del cilindro (8) y retire ésta. En este momento, el adaptador (10) es retirado del cilindro de plastificación al mismo tiempo. 3 5 7 10 2 1 9 8 6 4 Fig. 6–7. Orden de Aflojamiento y Apretamiento de Pernos (página 6–31) (14) Afloje el perno (11 en la Fig. 6–10) y separe la cabeza del cilindro del adaptador. PRECAUCIÓN: Una cabeza de torpedo (15) ha sido fijada a la cabeza del cilindro mediante un tornillo de retén (14). Un termopar (termocople) ha sido incorporado en esta cabeza de torpedo para detectar la temperatura de fusión (derretimiento) (como equipo estándar en SG-S y como opcional en SG-H), la cual debe ser manejada con cuidado. (15) Empuje el tornillo desde la apertura en el cilindro de inyección para hacer avanzar el tornillo. Los rebordes o alas divididas para tirar del tornillo deben ser retirados de antemano (Fig. 7–11 de la página 7–33). Si el tornillo resulta difícil de retirar, encienda el calentador y caliente el tornillo durante varios minutos y empújelo de nuevo desde la abertura del cilindro de inyección. (16) Cuando el tornillo salga hacia el lado de la boquilla, envuelva con tela la cabeza del cilindro y saque el tornillo del cilindro de plastificación. (17) Apague el calentador y desconecte los enchufes y termopares (termocoples) del calentador, del cilindro. (18) Afloje los pernos M16 que fijan la tolva y gire la tolva por el mango. 1 33 17 4 16 18 3 24 5 2 23 Fig. 6–8 Desensamble de Montaje del Tornillo (página 6–33) (19) Cierre la válvula de detención del agua de enfriamiento (número 3 en la Fig. 3 – 7 de la página 3–19) hacia la camisa enfriada por agua, y retire la manguera conectora. (20) Levante el cilindro de plastificación con un malacate o algo parecido y retire los pernos que fijan la camisa enfriadora de agua. (21) Retire el cilindro de plastificación y la camisa enfriada por agua, del reborde o ala de montaje de la camisa enfriada por agua y llévelos a un banco de trabajo. (22) Limpie el interior del cilindro deslizando un cepillo o tela impregnada con aceite para máquina. (El interior del cilindro puede ser limpiado cuando el cilindro se mantiene montado en la máquina. En tal caso, los pasos del (18) al (21) son innecesarios. (23) Aplique una hoja de cobre a la parte a la parte ranurada del tornillo, y sosténgala en un tornillo de banco y retire la cabeza del tornillo con una llave aplicando una hoja de cobre a la cabeza del tornillo. Debe tenerse cuidado en este momento, ya que la cabeza del tornillo ha salido de la rosca. (24) Cuando limpie el tornillo, la cabeza del tornillo, anillo de sellado, corona del retén, cabeza del cilindro, aguja, inyector, y adaptador, precaliéntelos hasta el grado en que el material se derrite y frótelos con un cepillo o tela impregnados con aceite para máquina. La temperatura del calentamiento no debe exceder de 400º C. Cualquier rotura o fractura ocasionada por un calentamiento superior a los 400º C no está incluida en la garantía.). Un horno de temperatura controlada con cama fluidizada es eficaz para descomponer la resina adherida a estas partes. Mediante el procedimiento descrito arriba, la limpieza y el desensamble están completos ahora. Revise el interior del cilindro de plastificación y las partes desensambladas en busca de rayas, desgaste, corrosión y otros daños, y reemplace las dañadas, si es necesario, con nuevas. Luego reensámblelas. Tabla 6–5. Torsión de Apretamiento de la Cabeza de Tornillo. Diámetro del tornillo 25 mm Diámetro de la rosca de la cabeza del tornillo M12 Torsión de apretamiento kgf • m) 1.0 ± 0.2 PRECAUCIÓN Una llave de torsión especificada en la Tabla 6–6 o una disponible en el mercado dentro del rango de torsión equivalente debe ser usada para apretar la cabeza del tornillo adecuadamente a la rosca con la torsión de apretamiento especificada (unidad: kgf • m). El apretarla a mano, o usar una llave con una torsión inadecuada puede conducir al rompimiento de la cabeza del tornillo, y deben ser evitadas absolutamente. Tabla 6–6 Llave de torsión para apretar la cabeza del tornillo. Rango de escala 225 CL 50 – 225 kgf • cm (0.5 – 2.25 kgf • m) (página 6–38) Ambas llaves mencionadas arriba son fabricadas por Tonichi Seisakusho y son de rosca izquierda. Apretamiento de la cabeza del tornillo: (1) Fije el tornillo a un tornillo de banco protegiendo la superficie del tornillo con una hoja de cobre o algo parecido y apriete con la torsión especificada. Aplique un soporte de madera en este momento para evitar que la punta del tornillo se venga abajo. El soporte debe tener la suficiente fuerza y sostener horizontalmente el tornillo para protegerlo de la fuerza doblante. (2) Cuando el tornillo está a alta temperatura, déjelo de 15 a 20 minutos después de que la cabeza del tornillo es apretada con la torsión especificada. Después de que la temperatura de la cabeza del tornillo se haya puesto al nivel de la del tornillo, reapriétela con la misma torsión. Hoja de cobre Soporte de madera Fig. 6–11. Ensamble de tornillo (página 6–39) (7) Inserte el tornillo ensamblado en el paso (6) en el cilindro de plastificación. PRECAUCIONES (1) Revise la superficie del reborde o ala y la sección de escotadura del cilindro de plastificación, y el interior del cilindro en busca de rayas, desgaste, corrosión o resina residual antes de instalar el cilindro de plastificación. (2) Después de insertar el tornillo en el cilindro, muévalo hacia afuera y hacia adentro varias veces para comprobar un movimiento suave. Ensamble Final (1) Levante el cilindro de plastificación y la camisa enfriada por agua, del banco de trabajo. Llévelos al cilindro de inyección e instálelos en él. PRECAUCIONES (1) Levante el cilindro de plastificación tan horizontalmente como sea posible e insértelo a la misma altura que el reborde o ala de montaje de la camisa enfriada por agua. (2) Apriete el cilindro de plastificación fijando los pernos uniformemente (Fig. 6–7 de la página 6–31). (3) Cubra el área de rosca de los pernos con pasta antiadherente. (2) Instale el calentador de banda y el termopar (termocople) en el cilindro de plastificación e inserte el enchufe del calentador. (3) Conecte la manguera para suministrar agua de enfriamiento a la camisa enfriada por agua, y suministre agua de enfriamiento. (4) Instale el juego de la cabeza del cilindro en el cilindro de plastificación, instale las bandas de calentamiento y el termopar (termocople) de la boquilla, e inserte los enchufes de calentamiento. (5) Mueva el tornillo desde la apertura en el cilindro de inyección a mano, para ver que se mueve de 6 a 12 mm en dirección del eje. PRECAUCIONES (1) Cubra con pasta antiadherente los pernos para instalar la cabeza del cilindro, el termopar (termocople) y las bandas del calentador. (2) Las secciones de escotadura de la cabeza del cilindro y el cilindro de plastificación son selladas para evitar el escurrimiento de material derretido. No las empuje una contra la otra con fuerza. (3) Reapriete cada perno después de que su temperatura se ha elevado completamente. (4) Antes de instalar el termopar (termocople) tipo plano, pula la superficie de contacto. Cuando se usa un termopar (termocople) tipo varilla, mida de antemano la profundidad del agujero y confirme que el termopar ha alcanzado el fondo del agujero después de la instalación. (6) Fije el tornillo con el reborde o ala dividida, para poder halar hacia atrás el tornillo. (7) Instale la cubierta del cilindro de plastificación. (8) Gire la unidad de inyección, y apriete 2 pernos (número 4) para fijarla a la base deslizable. (9) Ponga el interruptor selector 3b17 en el panel de operación a RETRAER (RETRACT) (en el sentido de las manecillas del reloj) y empuje hacia afuera las varillas del pistón. (10) Inserte las clavijas (3) e interconecte las varillas del pistón y la platina estacionaria. PRECAUCIÓN Cuando interconecte las varillas del pistón y la platina estacionaria, no inserte su dedo en el agujero de los extremos de la varilla (23) y los adaptadores (24) 23 3 24 Fig. 6 – (página 6–41) (11) Encienda el calentador y caliente el cilindro de plastificación a una temperatura conveniente para el material empleado. (Tiempo de calentamiento: cerca de 25 minutos.) (12) Cuando la temperatura se ha elevado lo suficiente, reapriete los pernos que fijan la cabeza del cilindro. La torsión de apretamiento de los pernos fijadores de la cabeza del cilindro se muestra en la Tabla 6–7. Tabla 6–7 Torsión de Apretamiento de la Cabeza del Cilindro Diámetro del tornillo Perno fijador Torsión de Apretamiento (kgf • m) 25 M12 6.0 (13) Reapriete la boquilla. PRECAUCIÓN Apriete la boquilla luego de consultar la torsión de apretamiento en la Tabla 6–8 para no permitir el escurrimiento de material derretido. Cuando el material derretido se derrama de entre la boquilla y la cabeza del cilindro, retire la boquilla, limpie la superficie de sellamiento, y apriete la boquilla nuevamente. Tabla 6–8 Torsión de apretamiento de la boquilla Diámetro del tornillo Torsión de Apretamiento (kgf • m) (mm) Nariz de la válvula de aguja Nariz abierta 25 75 25 (14) Conecte la varilla conectora del cilindro de cierre de la boquilla y la palanca del sistema de cabeza del cilindro. Mueva la varilla conectora para ver si se mueve suavemente. (15) Ajuste la carrera de la varilla del pistón del cilindro de cierre de la boquilla en la secuencia siguiente: 1. Ponga el CONTROL DE APERTURA/CIERRE DE LA BOQUILLA C33 en “2”. 2. Jale la varilla del pistón, y manteniéndola en posición jalada, gire la varilla del pistón y ajústela de manera que la dimensión L resulte ser de 18 ~ 19 mm. (En este momento, la sección de rosca de la varilla conectora debe estar cerca de 10 mm en la varilla del pistón). 3. Apriete la tuerca de fijación. (16) Confirme que los pernos que aprietan las bandas del calentador y los termopares (termocoples) estén apretadas. El trabajo de ensamble/desensamble del montaje del tornillo ha sido completado mediante el procedimiento arriba descrito. 6.6. AJUSTE DEL CENTRO DE LA BOQUILLA Cuando el montaje el tornillo es desensamblado o reemplazado, o el molde ha sido reemplazado, confirme que la boquilla y el buje del bebedero del molde estén alineados, y ajuste el centro de la boquilla, si es necesario, de acuerdo con el procedimiento siguiente. (Consulte la Fig. 6–13.) (1) Si el centro de la boquilla es desviado en la dirección vertical, afloje los 2 pernos (número 28 en la Fig. 6–13 de la página 6–46), y ajuste la desviación vertical girando los 2 pernos (27). Después de completar el ajuste, apriete los 2 pernos (28). (2) Si el centro de la boquilla es desviado en la dirección horizontal, afloje los 2 pernos (4) que fijan el cilindro de inyección y la base deslizable, afloje la tuerca (23) y ajuste la desviación horizontal girando el perno (24). Después de completar el ajuste, apriete la tuerca (23) y los 2 pernos (4). PRECAUCIONES La unidad de plastificación puede girar cerca de 20º alrededor de la espiga giratoria (29). Cuando gire la unidad de plastificación, debe tener cuidado de observar los puntos siguientes: 1. Cuando la unidad de plastificación ha sido girada, asegúrese de fijarla con uno de los pernos (número 4 en la Fig. 6–13 de la página 6–46) en la posición girada. 2. Cuando gire la unidad de plastificación a la posición original, gírela positivamente hasta que la base deslizable toque el perno (24). 23 24 28 25 27 26 4 29 30 31 32 Fig. 6–13 Ajuste del Centro de la Boquilla (Página 6–46) 6.8. PARA ASEGURAR UN MOLDEADO ESTABLE El moldeado mediante inyección es un método de producción masiva, y es utilizado para la producción continua de productos no defectuosos. Sin embargo, en el punto real, la producción continua de productos no defectuosos no es fácil debido a la existencia de varios disturbios tales como la desviación entre lotes de material, diferencia en las condiciones de materiales recuperados (grano, tamaño, tasa de mezcla de material recuperado, mezcla de diferentes resinas, etcétera), desviación de las condiciones de secado y desviación en la temperatura del aire, temperatura del agua, presión del agua, voltaje eléctrico, humedad, viento, etcétera. Otros disturbios importantes son las variaciones de las condiciones de moldeado y las máquinas de moldeado. 6.8.1. Secado del Material La desviación en la temperatura y el tiempo de presecado causa desviación de la absorción de agua, del material. Con el incremento de la absorción de agua, la viscosidad del material derretido se reduce, y el peso de los moldeados aumenta. Además acelera la ocurrencia de rebabas (residuos) y chorreos de material. Es necesario mantener constantes la temperatura y el tiempo de presecado. 6.8.2. Estabilidad del Proceso de Plastificación Para la velocidad y la presión trasera del tornillo, seleccione los valores más estables mientras observa la presión de impulsión por el motor hidráulico y el tiempo de plastificación. Además la liberación de la presión (P9) debe ser establecida adecuadamente de manera que la cantidad real de plastificado no varíe con el tiempo al momento de la completación de la plastificación. 6.8.3. Control de la Temperatura de la Punta de la Boquilla La temperatura de la punta de la boquilla tiene una gran influencia en la ocurrencia de pedazos de plástico frío en la punta de la boquilla y cerca de la válvula de la aguja. El plástico frío torna inestable el patrón ascendente de ondas de presión hidráulica al principio de la inyección y, además, causa fallas de equilibrio en la entrada en el caso de moldeado con moldes de cavidades múltiples. En la práctica, emplee el cronómetro de demora de la retracción de la unidad de inyección junto con el control de posicionamiento de la unidad de inyección para retraer la unidad en cada inyección, de manera que el calor no se transfiera al buje del bebedero del molde. (La carrera adecuada de retracción es de cerca de 5 mm). Además, haga una combinación adecuada del establecimiento de temperatura y el tiempo mínimo de demora de la retracción de manera que pueda ser obtenida la forma de punta del bebedero del molde que se muestra en la Fig. 6–14 (Pág. 6–50). También es importante observar cuidadosamente la condición de la boquilla durante la operación de moldeado para confirmar que la boquilla y el buje del bebedero del molde no están fuera de sus respectivos centros (excéntricos) uno con respecto del otro, que el material derretido no se derrame y que los diámetros de los agujeros de la boquilla y el buje del bebedero del molde sean adecuados para la operación de moldeado. Una banda de calentamiento es proporcionada para la boquilla como equipo estándar. Para establecer la temperatura independientemente para la boquilla, se encuentra disponible opcionalmente un “controlador de temperatura independiente de la boquilla”. (1) Cuerda (2) Normal Inyector Impresión de la aguja Molde Sección Ampliada Fig. 6–14. Punta de la boquilla, y Bebedero del Molde 6.9. DEFECTOS EN LOS PRODUCTOS, Y SU SOLUCIÓN Generalmente los defectos son causados por varios factores, tales como una condición inadecuada de moldeado, diseño inadecuado del molde y moldeados, y selección inapropiada de material, los cuales están involucrados unos con otros. Por lo tanto, la solución de casos individuales no es simple, y será difícil buscar una solución temprana. Sin embargo, es el deseo de las personas encargadas del moldeado de inyección el producir productos moldeados sin defectos tan pronto como sea posible mediante la investigación de los defectos y tomando las medidas necesarias para eliminar los defectos. La solución experta a tales problemas es un punto importante para incrementar la productividad. La solución de un problema debe ser efectuada en los siguientes pasos: Conocer la fase en la cual ocurren Todas las fases (desde la los defectos alimentación con material hasta la salida del producto fuera de los moldes) Aceptar la tendencia de modificaciones Evaluación mediante inspección de las condiciones corrientes visual y mediciones con calibradores Buscar los valores más estables para fijarlos mediante ajustes finos Cuando haga una modificación de la condición del moldeado, debe ser establecida una nueva condición con mucha comprensión de la estructura del molde. En vista de que una modificación puede producir un efecto completamente revertido para alguna forma de los productos moldeados, resulta necesario tener una idea flexible, libre de las ideas fijas, cuando se hace frente a un problema. Establecimiento de una condición de moldeado Principio del moldeado NO ¿Ocurre algún defecto? SÍ Examen de la causa del defecto y medidas a ser tomadas Modificación de la condición de moldeado Ejecución de una prueba de moldeado ¿Está resuelto NO el problema? SÍ ¿Ocurre otro SÍ defecto? NO ARRANQUE DE LA PRODUCCIÓN CONTINUA Fig. 6–15. Gráfica de Flujo para Resolver Problemas (página 6–52) Los principales defectos y sus causas son mostrados abajo. Inyección corta (o moldeado corto) (1) El volumen de la inyección se queda corto para el producto. (2) Insuficiente velocidad de inyección. (3) Insuficiente presión de inyección. (4) Baja temperatura de la fusión y del molde. (5) Insuficiente ventilación del molde. Marca de hundimiento o ampollas en los productos moldeados (1) Variación aguda en el grosor de la pared del producto moldeado. (2) Tamaño insuficiente o arreglo inapropiado del bebedero del molde y del engranaje intermediario (en el caso de cavidades múltiples) (3) Insuficiente presión de inyección. (4) Temperatura más alta del material derretido. (5) Enfriamiento insuficiente de los productos moldeados. Torcedura o distorsión de los productos moldeados (1) Enfriamiento insuficiente de los productos moldeados. (2) Temperatura parcialmente más elevada del molde. (3) Presión de asimiento más elevada. Líneas de soldadura o costuras de flujo en productos moldeados (1) Velocidad de inyección insuficiente (2) Temperatura inferior del material derretido. (3) Temperatura inferior del molde. (4) Aceite que se adhiere a las cavidades del molde. (5) Ventilación insuficiente del molde. (6) Pigmentos inapropiados, particularmente pigmentos de bronce. Productos moldeados descoloridos (1) Temperatura más alta del material derretido. (2) Detención más prolongada del material derretido, en el cilindro de plastificación. (3) Agentes colorantes termalmente inestables. (4) El volumen de inyección es demasiado corto para el tamaño del tornillo de plastificación que está siendo usado. Manchitas negras en productos moldeados (1) Cambio de material incompleto; algo o una parte del material anterior ha quedado en el cilindro. (2) Agentes colorantes termalmente inestables. (3) Detención excesivamente larga del material derretido en el cilindro de plastificación, de tal modo que el material derretido está siendo sujeto a una historia termal más larga. CAPÍTULO 7. FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA. 7.1. HIDRÁULICA. El cierre del molde, la apertura del molde, la inyección, las revoluciones del tornillo, la eyección hidráulica y el desplazamiento de la unidad de inyección son todas hidráulicamente efectuadas. Se proporciona un acumulador hidráulico para estabilizar la presión del sistema y para obtener una velocidad de inyección alta. El acumulador hidráulico almacena aceite bajo presión listo para suministrarlo, rápidamente siempre que los actuadores de la máquina lo requieran. Cuando lea este manual de instrucciones, consulte el diagrama hidráulico anexo. Los números encerrados en un óvalo en el manual corresponden a los números de dispositivo hidráulico en el diagrama. Estos números están etiquetados en cada válvula o componente, o cerca de las válvulas. 7.1.1. Temperatura del aceite hidráulico La temperatura del aceite hidráulico debe ser mantenida en un nivel adecuado, para mantener constante el tiempo de ciclo de moldeado. La temperatura ideal es 45º C. Ajuste la válvula del control de temperatura (número 3 en la Fig. 2–2 de la página 2–4) para mantener la temperatura del aceite entre 40º C y 55º C. La válvula de control de temperatura controla el volumen de agua de enfriamiento para el enfriador de aceite de acuerdo con la temperatura del aceite hidráulico en el depósito. En virtud de que la temperatura del agua de enfriamiento puede variar de estación en estación, es necesario revisar la temperatura del aceite indicada en el termómetro del aceite, y ajustar la válvula si la temperatura está afuera del rango arriba mencionado. El girar la perilla de la válvula en el sentido de las manecillas del reloj incrementará el volumen de agua de enfriamiento para el enfriador de aceite para incrementar su capacidad de enfriamiento. 7.1.2. Enfriador del aceite. El agua de enfriamiento para el enfriador del aceite puede ser detenida mediante el cierre de la válvula de detención (número 1 en la Fig. 2–3 de la página 2–7). El filtro (número 2 en la Fig. 2–3), atrapa el polvo contenido en el agua de enfriamiento, y necesita ser limpiado cada 3 o 4 meses. Consulte el Capítulo 8 “MANTENIMIENTO”. 7.1.3. Dispositivo de seguridad en hidráulica. La válvula de seguridad 302 está montada sobre el acumulador hidráulico y conectada al vaso de presión de nitrógeno. Consulte la Fig. 3–1 en la página 3–4. La válvula de seguridad operará y dejará que el nitrógeno del vaso salga a la atmósfera si por algunas razones la presión del nitrógeno en el vaso de presión del nitrógeno alcanza o excede 160 kgf/cm2. En caso de que la válvula de seguridad opere, primero trate de encontrar las causas de la elevación excesiva de presión, y elimínelas; luego ajuste la presión, ya sea mediante el relleno o la descarga del vaso hasta que obtenga la presión especificada (Tabla 3–1 de la página 3–3). El circuito hidráulico está protegido de una acumulación de presión extraordinariamente alta en el sistema hidráulico mediante la válvula de alivio (144), que aliviará el aceite bajo presión cuando la presión del sistema exceda de 140 kgf /cm2 en 20% o más. Nunca cambie la presión establecida en la válvula de alivio. El establecimiento de la presión es efectuado en la fábrica antes de la entrega, y la perilla de establecimiento está sellada. Nuestra garantía no cubrirá ningún daño o pérdida causada por un establecimiento impropio hecho por el cliente o una tercera persona no autorizada. El acumulador hidráulico cuenta con un dispositivo de seguridad integrado; si por una u otra razón el pistón se eleva hasta el extremo superior del cilindro del acumulador, se forma un paso entre la varilla del pistón y el buje en la cubierta del cilindro para permitir que salga el aceite bajo presión que está dentro del depósito. 7.1.4. Unidad hidráulica La unidad hidráulica está compuesta de un motor eléctrico, bomba hidráulica, filtro de succión, depósito de aceite, y acumulador. La bomba hidráulica entrega aceite del depósito a través del filtro de succión, al acumulador hidráulico. El acumulador se encuentra dividido en dos cámaras, por un pistón. La cámara superior está conectada con el vaso de nitrógeno, y la cámara baja con la bomba. El pistón se mueve hacia arriba y hacia abajo para ser balanceado por la fuerza hacia debajo de la presión del nitrógeno y la fuerza hacia arriba de la presión hidráulica (Fig. 7–1 de la página 7–5). La válvula lógica (6), y la válvula direccional (8) operada por solenoide para cambiar la válvula lógica se encuentran entre la bomba y el acumulador hidráulico. La varilla del pistón del acumulador tiene una leva fijada a ella para disparar los tres interruptores de proximidad 1b12, 1b13 y 1b23 posicionados verticalmente a lo largo del camino de la varilla del pistón. El aceite hidráulico de la bomba fluye hacia el acumulador para empujar el pistón hasta que la leva del pistón dispara el interruptor de proximidad 1b12, el cual desconecta eléctricamente la válvula de solenoide (8) para cambiar el circuito piloto para la válvula lógica (6). La válvula lógica es hidráulicamente cambiada para dirigir el aceite hidráulico de la bomba no hacia el acumulador, sino hacia el depósito a través del enfriador de aceite. Cuando el aceite acumulado es utilizado por los actuadores, tales como el motor hidráulico y los otros cilindros, el pistón baja para disparar el interruptor de proximidad 1b13, el cual conecta la válvula de solenoide (8) a la electricidad para cerrar la válvula lógica (6). La válvula lógica dirige el aceite hidráulico de la bomba otra vez al acumulador hidráulico. Antes de que se encienda la bomba, el solenoide de la válvula direccional (8) es desconectado de la electricidad y el aceite hidráulico de la bomba puede abrir la válvula lógica (6) y fluye hacia el depósito a través del enfriador de aceite; por lo tanto, la bomba puede ser arrancada con casi ninguna carga de aceite. La válvula de solenoide (8) se conecta a la electricidad automáticamente en cerca de 5 segundos después de que la bomba arranca y la válvula lógica (6) es cerrada, para dirigir el aceite desde la bomba hacia el acumulador hidráulico. Una vez que la bomba es arrancada, el cambio de la válvula lógica (6) es efectuado automáticamente para cargar y descargar la bomba. Si el pistón desciende al límite más bajo y la leva dispara el interruptor de proximidad 1b23, la alarma (límite más bajo del acumulador) será indicada en la pantalla y mostrará que no hay aceite hidráulico bajo presión almacenado en el acumulador. En este caso, los actuadores están consumiendo más aceite del que la bomba puede suministrar, y la máquina no puede operar en condiciones estables. Cambie los programas de moldeado hasta que no se indique la alarma. El sistema de control consistente en los interruptores de proximidad 1b12, 1b13 y la válvula de solenoide (8) sirve como otro dispositivo de seguridad. Si por una u otra razón, el pistón del acumulador es impulsado hacia arriba para disparar el interruptor de proximidad 1b12 y la válvula lógica (6) todavía no cambia para descargar la bomba, el pistón del acumulador es forzado a moverse hacia arriba hasta que el extremo inferior de la leva sujeta el interruptor de proximidad 1b13. Cuando el interruptor de proximidad 1b13 es sujetado por el extremo inferior de la leva, el motor eléctrico (3) es desconectado inmediatamente para detener la bomba, y la alarma (control del acumulador) es indicada en la pantalla. Además, se activa el zumbador de advertencia. ▬▬▬ : Alta presión ════ : Baja presión Al vaso de presión Al vaso de presión de nitrógeno de nitrógeno 9 9 1b12 1b12 1b13 1b13 7 1b23 De la bomba 7 1b23 De la bomba 8 8 144 6 144 6 Al Al enfriador enfriador de aceite de aceite Bomba descargada Bomba cargada Fig. 7–1. Circuito del Acumulador Hidráulico (página 7 – 5) 7.2. UNIDAD DE SUJECIÓN DEL MOLDE El cierre del molde, la apertura del molde y la sujeción del molde son efectuados por un cilindro de sujeción con cojines hidráulicos en los extremos de la carrera para reducir un posible choque generado al final del cierre del molde y de la apertura del molde. (Consulte la Fig. 6–1.) 7.2.1. Trabazones de la Sujeción del Molde con las Puertas de Seguridad (Fig. 7–2 de la página 7 – 9) Cuando la puerta de seguridad es abierta, el interruptor de límite 6b4 en el lado no operativo (número 1 en la Fig. 7 – 2 de la página 7 – 9) es liberado; el interruptor de límite 6b3 en el lado no operativo (número 2 en la Fig. 7 – 2) es empujado para abrir eléctricamente el circuito de cierre de molde y cambiar la válvula direccional mecánicamente operada (52) al mismo tiempo que bloquea el circuito hidráulico hacia el cilindro de sujeción del molde (70). Por lo tanto, el cierre de molde no es efectuado mientras la puerta de seguridad es abierta. 7.2.2. Cierre del molde (número 1 en la Fig. 7–3 de la página 7–10) Al oprimir el botón 4b2 (CIERRE) en el panel de operación cuando la puerta de seguridad está cerrada, el solenoide “b” de la válvula direccional electroproporcional (90) es conectado a la electricidad y ocurre el cierre del molde. El aceite hidráulico de la cámara del lado de la varilla del cilindro de sujeción del molde es dirigido a la cámara del lado de la cabeza del cilindro a través de la válvula direccional operada por solenoide (89). La merma de aceite hidráulico, la cual es equivalente al volumen de la varilla del pistón desplazada, es llenada por el aceite suministrado a la cámara del lado de la cabeza a través de la válvula direccional electroproporcional (90). La velocidad de cierre del molde es controlada por el orificio de control de la válvula direccional electroproporcional (90), y se establece en V31, V32, y V33 en la Pantalla de Sujeción del Molde (Página 5 –20). El molde es cerrado a la velocidad establecida en V31 desde el principio del cierre del molde hasta la posición de cambio (4b31 o S31), de ahí en adelante, a la velocidad establecida en V32, y finalmente a la velocidad establecida en V33. Cada velocidad puede ser establecida independiente y libremente de las otras. (V32 es opcional para las máquinas con un riel deslizable de leva). 7.2.3. Dispositivo de Protección del Molde Cualesquiera sustancias extrañas que permanezcan entre las mitades del molde son detectadas por el tiempo de protección del molde T203 (cronómetro) y la posición de cambio para la protección del molde (4b3 o S33) en la Pantalla de Sujeción del Molde. La posición para la protección del molde debe ser ajustada para cada minuto para establecer la posición donde las mitades del molde están en estrecho contacto, sin sustancias extrañas entre ellas. Establezca el cronómetro a 1.5 veces el tiempo de cierre del molde en condiciones normales. Si hay alguna sustancia extraña entre las mitades del molde, las mitades del molde se detienen antes de ser sujetadas y permanecen ahí hasta que el cronómetro para de contar. Cuando el cronómetro se detiene, la fuerza de cierre del molde es liberada inmediatamente y la unidad de sujeción del molde entra en una parada. Se indica la alarma (protección del molde) y se activa el zumbador al mismo tiempo. Para restablecer las advertencias, abra la puerta de seguridad. Puerta de seguridad Cerrar Abrir Abrir 6b4: Lado no operativo 6b3 2 A P B T 52.1 52.5 Del cilindro de sujeción del molde 90 A B a b Al cilindro de sujeción del molde P T Fig. 7–2. Trabazones de la Sujeción del Molde con las Puertas de Seguridad. (Página 7 – 9) ▬▬▬ : Alta presión ════ : Baja presión 79 97 79 97 70 70 Puertas de Puertas de seguridad seguridad para el circuito para el eléctrico circuito eléctrico 71 90 71 90 A B A B a b a b P T P T 672 89 672 89 A A B b A A B b B Y P T B Y P T (1) Cierre del molde (2) Sujeción del molde 79 97 79 97 70 70 Puertas de Puertas de seguridad seguridad para el circuito para el eléctrico circuito eléctrico 71 90 71 90 A B A B a b a b P T P T 672 89 672 89 A A B b A A B b B Y P T B Y P T (3) Apertura del molde (4) Parada Fig. 7–3. Circuito Hidráulico para la Sujeción del Molde (Página 7 –10) Cuando el dispositivo de protección del molde deba ser desconectado, establezca los parámetros para la protección del molde en la pantalla a APAGADO (OFF). 7.2.4. Cierre del Molde a Baja Presión El cierre del molde a baja presión es efectuado para reducir la fuerza de cierre del molde, para la protección de éste. Cuando el molde pasa por la posición de cambio para el cierre de molde de baja presión (4b20 o S34) durante la fase de cierre del molde, la válvula electroproporcional reductora de presión (672) funciona para reducir la presión de cierre de molde del cilindro de cierre de molde al valor establecido P34 en la pantalla. El valor máximo que se puede establecer en P34 es de “49” (%), y el valor virtual “99” (%) es equivalente a la presión máxima del sistema (140 kgf/cm2). 7.2.5. Sujeción del Molde (número 2 en la Fig. 7–3 de la página 7–10) Cuando el molde alcanza la posición para la protección del molde (4b3 o S33) antes de que el cronómetro T203 ha dejado de contar, el solenoide de la válvula direccional operada por solenoide (89) es desconectado de la electricidad y consecuentemente el puerto T de la válvula direccional electroproporcional (90) es conectado a la línea de baja presión. El flujo de aceite a través de la válvula electroproporcional (90) es dirigido a la cámara del lado de la cabeza del cilindro de sujeción dl molde, y el cilindro genera su fuerza completa, la cual es aumentada hacia la fuerza establecida de cierre a través del mecanismo de codillo 7.2.6. Apertura del Molde (número 3 en la Fig. 7 – 3) Cuando es oprimido el botón 4b1 (APERTURA) en el panel de operación, o cuando el cronómetro de enfriamiento se ha detenido, el solenoide “a” de la válvula electroproporcional (90) es conectado a la corriente y el molde empieza a abrirse. El aceite en la cámara del lado de la cabeza del cilindro de sujeción del molde fluye a través de la válvula direccional operada por solenoide (9) hacia el depósito, a través del enfriador de aceite. La velocidad de apertura del molde, como la velocidad de cierre del molde, es controlada por el orificio de control de la válvula direccional electroproporcional (90), y se establece en V41, V42, y V43 en la pantalla. El molde es abierto a la velocidad establecida en V41 desde el principio de la apertura del molde hasta la posición de cambio (4b21 o S41); de ahí en adelante, a la velocidad establecida en V42, y finalmente a la velocidad establecida en V43. Cada velocidad puede ser establecida libre e independientemente de las otras. (V43 es opcional para las máquinas con un riel deslizable de leva). 7.2.7. Parada (número 4 en la Fig. 7–3) Cuando el solenoide de la válvula direccional electroproporcional (90) es desconectado de la electricidad, el cilindro de sujeción del molde queda libre de presión. Este estado es llamado “Parada”. Siempre que la puerta de seguridad es abierta, el sistema de sujeción del molde entra en una PARADA, excepto cuando el molde está siendo operado en forma SEMIAUTOMÁTICA. Durante las fases de cierre del molde y apertura del molde en operación MANUAL, en el instante en que el botón 4b1 (APERTURA) o el botón 4b2 (CIERRE) es liberado, el sistema de sujeción del molde entra en una PARADA. No obstante, incluso en operación MANUAL una vez que el molde es sujetado bajo presión, el sistema de sujeción del molde entra en una PARADA con sólo oprimir el botón 4b1 (APERTURA) o abriendo la puerta de seguridad. 7.3. EYECTOR HIDRÁULICO Este es un dispositivo que eyecta los productos moldeados del molde, con un cilindro hidráulico. Durante la apertura del molde, la eyección puede ser iniciada en una posición ajustable. El interruptor de proximidad 5b34 para detectar la carrera de retracción; es decir, la carrera hacia atrás y la posición sirven también para confirmar la completa retracción de la varilla eyectora, para proteger el molde de algún daño. El eyector hidráulico es controlado por la válvula direccional operada por solenoide 260, y las velocidades de eyección y retracción pueden ser ajustadas en 6 etapas donde la combinación de 4 orificios es seleccionada por las válvulas direccionales operadas por solenoide 256 y 257. (Fig. 7–4 de la página 7–14). La carrera de eyección puede ser ajustada mediante la posición del detenedor del cilindro eyector en SG25 (marcado con el número 1 en la Fig. 6–2 en la página 6–5) y ajustada deslizando la perilla del perno de fijación en SG 50 (número 2 en la Fig. 6–2). La carrera de retracción es detectada por el interruptor de proximidad 5b34. (1) Operación Manual Ponga el interruptor selector de OPERACIÓN 0b8 en el panel de operación en “MANUAL”. Establezca C50 en la pantalla de eyector en cualquier posición distinta de “0” (OFF, APAGADO). El eyector puede ser operado manualmente mediante el botón interruptor 5b8, 5b9 en el panel de operación. Cuando el botón interruptor es liberado, el eyector se detiene inmediatamente. (2) Operación Automática Consulte la Subsección para la pantalla de eyector en el Capítulo 5 (en la página 5–32 y siguientes en el original en inglés, y en la página 64 y siguientes en esta versión en español). El eyector regresa inmediatamente tan pronto como el cierre del molde es iniciado, tanto en la operación (1) como en la (2). 254 Eyección Retracción 260 A B a b P T Fig. 7–4. Circuito Hidráulico del Eyector Hidráulico (página 7–14) 7.4. AJUSTADOR DE LA FUERZA DE SUJECIÓN DEL MOLDE Este dispositivo ajusta el espacio y la fuerza de sujeción del molde con un motor hidráulico. El incremento y decremento del espacio del molde son controlados por la válvula direccional operad por solenoide A71. Para ajustar el espacio del molde y la fuerza de sujeción del molde, ponga el interruptor selector de OPERACIÓN 0b8 en el panel de operación en “PREPARADO” (STAND–BY). (Este dispositivo funciona solamente en el modo “PREPARADO” [STAND–BY]). (1) Ajuste del Espacio del Molde (opción) Para reducir el espacio del molde, oprima el botón interruptor 5b32 en el panel de operación; y para incrementar, oprima el botón interruptor 5b31. Si el espacio del molde es ajustado tan inadecuadamente que excede el límite mínimo o el máximo especificados, se disparan los interruptores de límite 6b8 o 6b9 que limitan el espacio del molde, para detener el ajustador del espacio del molde. (2) Ajuste de la Fuerza de Sujeción del Molde (opcional) 1. Gire el interruptor selector 5b114 en el panel de operación a “DEC.” (DECREMENTO) para reducir el espacio del molde, manteniendo el acoplamiento de palanca estirado, hasta 2 o 3 mm antes de que las mitades del molde se acoplen. 2. Ajuste la fuerza de sujeción del molde de acuerdo con la Sección 6.1.7. A74 6b8 Interruptor de límite para espacio mínimo de molde A71 A74 A71 a A B b 6b9 Interruptor de límite P T para espacio máximo Retracción Avance de molde 672 A B Fig. 7–5 Ajustador Hidráulico de Espacio del Molde/Fuerza de Sujeción del Molde (Pág. 7–16) 7.6. UNIDAD DE INYECCIÓN Y PLASTIFICACIÓN La unidad de inyección y plastificación está compuesta de un montaje de tornillo, unidad de cilindro de inyección, motor hidráulico, y unidad de control eléctrico e hidráulico para controlar la plastificación, la inyección, presión de asimiento y presión trasera. La unidad del cilindro de inyección incluye cilindros desplazantes de la unidad de inyección y cilindros para halar hacia atrás, los cuales están compuestos en una sola unidad, así como un cilindro de inyección. De la unidad de control de inyección, el detector de la posición del tornillo y el detecto r de velocidad se localizan en el lado no operativo de la unidad de inyección. La servoválvula para controlar la velocidad de rotación del tornillo y la servoválvula para controlar la velocidad de inyección, presión de asimiento y presión trasera del tornillo se localizan en la unidad del cilindro de inyección. 7.6.1. Montaje del Tornillo. Consulte la Fig. 7–6 en la página 7–23 en cuanto a la construcción y los nombres de las partes del montaje. Una corona de retén está construida dentro de la parte frontal del tornillo. A medida que el tornillo gira, el material plastificado es forzado a fluir a través del paso entre la corona del retén y la cabeza del tornillo. El tornillo es impulsado hacia atrás por la acumulación de la presión del material plastificado medido enfrente de la cabeza del tornillo. Cuando el volumen predeterminado de material es medido enfrente del tornillo, se inicia la fase de inyección y la corona del retén entra en estrecho contacto con el anillo de sellado para evitar que el material derretido sea forzado a fluir hacia atrás cuando el tornillo se mueve adelante. Ya sea que este dispositivo de sellado funcione adecuada y regularmente o no, tiene mucha influencia sobre la precisión del volumen de inyección en cada inyección. Para evitar el chorreo del material derretido durante la fase de plastificación, están disponibles un boquilla con una válvula de aguja (opcional) o un dispositivo para jalar hacia atrás el tornillo. El material plástico es calentado por las bandas del calentador alrededor del cilindro de plastificación, adaptador, y cabeza del cilindro. La temperatura de cada una de las 4 zonas de calentamiento se mide con un termopar (termocople) tipo K y es controlada por un controlador automático de temperatura en el gabinete. La camisa bajo la garganta de la tolva cuenta con un canal de enfriamiento y es enfriada por agua corriente, cuyo flujo es ajustado por una válvula de aguja. El propósito de enfriar la camisa es ayudar a que el tornillo alimente el material hacia adelante, así como a evitar la conducción de calor hacia la unidad de impulsión del tornillo. 2 5 12 7 8 9 10 13 14 No. Nombre No. Nombre No. Nombre 2 Inyector 8 Tornillo de 12 Cabeza del (abierta) (abierto) plastificación tornillo 5 Cabeza del 9 Camisa de agua 13 Corona del cilindro (abierta) de enfriamiento retén (co-rotación) 7 Cilindro de 10 Tuerca 14 Anillo de sellado. plastificación Fig. 7–6 Montaje del Tornillo (Página 7–23) 7.6.2. Impulsión del Tornillo (Fig. 7–7, página 7–25) El tornillo de plastificación es impulsado por un motor hidráulico a través de una flecha o árbol, y su velocidad de rotación es controlada por una servoválvula (109). La velocidad máxima de rotación del tornillo es de 400 revoluciones por minuto, y el valor máximo que se puede establecer en cada motor hidráulico está restringido por la capacidad eléctrica del motor, como se muestra en la Tabla 7–2 de la página 7–26. Si se establece una velocidad de rotación más elevada, la rotación del tornillo puede no ser controlada como se estableció, o la velocidad de inyección puede no ser controlada adecuadamente como se estableció. Cuando la fase de presión de asimiento ha concluido, y el cronómetro de demora del cierre de la boquilla ha dejado de contar, el tornillo empieza a girar a la velocidad especificada de rotación. Al cambiar el aislador del calibrador 65 (número 13 en la Fig. 3–2 de la página 3–7) a la posición “2”, se puede leer la presión de entrada del motor hidráulico. Cuando el tornillo se retracta hasta la carrera de plastificación, la rotación del tornillo se detiene. 118 481 66 65 G Dr 172 109 A B P T Fig. 7–7 Circuito Hidráulico para la Impulsión del Tornillo (Página 7–25) Tabla 7–2 Velocidad de Rotación del Tornillo y Torsión del Motor Hidráulico Tipo de motor \ Capacidad Velocidad de rotación del tornillo (r.p.m.) hidráulico Torsión \ del motor (kgf.• m) \ (kW) 7.5 MI E–60 12.7 360 M3 E–125 25 180 7.6.3. Presión Trasera del Tornillo, Presión de Asimiento, e Inyección (Fig. 7–8 en la página 7–28) El tornillo está conectado con el pistón del cilindro de inyección. La presión trasera del tornillo, la velocidad de inyección y la presión de asimiento son controladas mediante la regulación del aceite hidráulico que entra, y sale del cilindro de inyección con la servoválvula (197). La presión trasera del tornillo y la presión de asimiento del tornillo, así como la presión hidráulica del cilindro de inyección, pueden ser leídos mediante el cambio del aislador del calibrador (65) a la posición “3”. Las condiciones siguientes deben ser satisfechas antes de que la inyección sea efectuada en operación “SEMIAUTOMÁTICA” o “TOTALMENTE AUTOMÁTICA”: (1) El molde es sujetado, y el interruptor de proximidad para sujeción del molde 4b7 es disparado. (2) La unidad de inyección se mueve hacia adelante para presionar la boquilla contra el molde, y el interruptor de presión 3f12 es disparado. (3) El material ha sido plastificado y el tornillo se ha retraído a la posición establecida en s9. 156 483 3 f 4 66 482 1 3 f 5 65 197 A B P T (1) Control de la presión trasera del tornillo (página 7–28) 156 483 3 f 4 66 482 1 3 f 5 65 197 A B (2) Control de la Velocidad de Inyección y de la Presión de Asimiento Fig. 7–8 Circuito Hidráulico para la Presión Trasera del Tornillo, y la Inyección (pág. 7–28) 7.6.4. Desplazamiento de la Unidad de Inyección (Fig. 7–9 de la página 7–30) La unidad de inyección es desplazada hacia adelante y hacia atrás, por dos cilindros de desplazamiento, hacia los cuales es dirigido el aceite hidráulico a través de la válvula direccional operada por solenoide (130). Cuando el interruptor selector 0b8 en el panel de operación es puesto en “MANUAL” la unida se retrae según el interruptor 3b15 en el panel de operación, y avanza según el interruptor 3b14. La unidad de inyección se detiene inmediatamente cuando el botón interruptor 3b14 y 3b15 es liberado. Cuando el interruptor selector 0b8 es establecido en “SEMIAUTOMÁTICO” o “TOTALMENTE AUTOMÁTICO”, pueden ser seleccionados tres modos de desplazamiento mediante el selector de modos C30, como sigue: (1) Posicionamiento hacia adelante sin retracción (C30... “0”). Cuando el molde es cerrado, el solenoide “a” de la válvula de solenoide (130) es conectado a la electricidad, la unidad de inyección avanza, y la boquilla es mantenido presionado contra el molde hasta que el ciclo de moldeado es interrumpido la próxima vez. (2) Retracción durante el enfriado (C30...”1”) Simultáneamente con el final de la etapa de presión de asimiento, es decir, el inicio de la etapa de enfriamiento, arranca el cronómetro T38. Cuando el cronómetro ha concluido, el solenoide “b” de la válvula (130) es conectado a la electricidad par retraer la unidad de inyección hasta que el cronómetro T30 concluya. En el ciclo siguiente, cuando el molde es sujetado y el interruptor de proximidad 4b3 es disparado, el solenoide “a” de la válvula (130) es conectado a la electricidad para hacer avanzar la unidad y para presionar la boquilla contra el molde. (3) Retracción después de la plastificación (C30... “2”) Simultáneamente con el final de la fase de plastificación, el cronómetro de demora T38 empieza a contar. Cuando el cronómetro ha concluido, el solenoide “b” de la válvula de solenoide (130) es conectada a la electricidad y la unidad de inyección se retrae hasta que el cronómetro T30 concluye. En el siguiente ciclo de moldeado, cuando el molde se cierra hasta la posición de protección del molde (4b3 o S33), el solenoide “a” de la válvula (130) es conectado a la electricidad para hacer avanzar la unidad y presionar la boquilla contra el molde. (4) Toque de la boquilla para el interruptor de proximidad 3b2 Este es el interruptor de proximidad que emite una señal para arrancar la inyección cuando la boquilla es presionada contra el molde. 1. Presione el botón interruptor 3b14 en el panel de operación para desplazar la unidad de inyección hacia adelante, de manera que la boquilla sea presionada contra el molde. 2. Afloje la perilla de la leva para el interruptor de proximidad 3b12 girándola en dirección contraria a las manecillas del reloj, y deslice la leva a lo largo de la ranura hasta el punto en el que el interruptor de proximidad es disparado, y la lámpara indicadora 3h12 en el panel del gabinete de control se enciende. Gire la perilla en el sentido de las manecillas del reloj para asegurar la leva. Por favor note que la posición de la leva puede ser ajustada cuando el cilindro de plastificación ha sido calentado hasta la temperatura establecida. Unidad de inyección Adelante Atrás 130 3b12 Fig. 7–9 Circuito Hidráulico para el Desplazamiento de la Unidad de Inyección 7.6.5. Halar hacia atrás el Tornillo Este es un dispositivo para retraer el tornillo a fin de evitar que el material derretido chorree por la boquilla, descomprimir el material derretido en un canal de engranaje intermediario caliente, o reducir la presión del material derretido para ayudar a que los agentes espumantes expandan el material cuando están siendo moldeados productos espumados. Cuando el dispositivo es operado, el tornillo debe ser conectado al acoplamiento del tornillo mediante un par de rebordes o alas divididas, las cuales son atornilladas en el acoplamiento. (Fig. 7–11 de la página 7–33). (1) Operación manual. Modo de operación con el interruptor selector 0b8: Póngalo en “MANUAL”. Mientras el botón interruptor 3b21 (SCREW PULL-BACK, TIRAR DEL TORNILLO HACIA ATRÁS) en el panel de operación es mantenido oprimido, la válvula direccional operada por solenoide (218) es conectada a la electricidad. (Fig. 7–10 de la página 7–32), y el tornillo se retrae. (2) Operación Automática. Modo de operación con el interruptor selector 0b8: Póngalo en “SEMIAUTOMÁTICO” O “TOTALMENTE AUTOMÁTICO”. Posición de tornillo S5: Establezca la posición en la cual el tornillo es halado hacia atrás después de la fase de presión de asimiento. Posición de tornillo S10 Establezca la posición en la cual el tornillo es halado hacia atrás después de la fase de plastificación. El tornillo puede ser retraído ya sea después de la fase de presión de asimiento o después de la fase de plastificación, o después de ambas. Cuando el dispositivo de halar hacia atrás el tornillo va a ser desconectado de la electricidad, ponga S5 y/o S10 en “0”. 215 215 Halación del tornillo hacia atrás. 218 216 A B b P T De (9) Fig. 7–10. Circuito Hidráulico para Halación del Tornillo hacia Atrás Perno de fijación Alas divididas Torsión de apretamiento de los pernos de fijación M6: 1.3 kgf • m M8: 6 kgf • m Acoplamiento Fig. 7–11 Rebordes o Alas divididas (página 7–33) 7.7. SISTEMA DE CONTROL SG • S El sistema de control automático SG-S controla los siguientes parámetros que juegan el papel más significativo en el proceso de inyección. Estos parámetros son: 1. Velocidad de rotación del tornillo. 2. Presión trasera del tornillo. 3. Velocidad de inyección. 4. Presión de asimiento. Durante el ciclo de moldeado, estos parámetros son mantenidos y reproducidos en cada ciclo de moldeado como se desee a pesar de varios disturbios inevitables que se ejercen sobre el sistema. El diagrama de la Fig. 7 – 12 (página 7 – 37) muestra esquemáticamente el concepto básico de la unidad de inyección programable y controlada mediante control automático. Los parámetros arriba mencionados pueden ser establecidos en el panel de control. (1) Cuatro velocidades independientes de rotación del tornillo (N6, N7, N6, y N9) y sus correspondientes presiones traseras de tornillo (P6, P7, P8, y P9) pueden ser programadas libremente dentro del rango de presión máxima (30 kgf/cm2) para cuatro secciones de carrera del tornillo (S6, S7, S8, y S9). Las secciones de carrera son establecidas directamente en mm. (2) Cinco velocidades independientes de inyección (de V0 a V4) pueden ser establecidas libremente para cinco secciones de carrera (de S9 a S4). (3) Cuatro presiones de asimiento independientes (de P1 a P4) pueden ser establecidas libremente para cuatro secciones de tiempo (de T1 a T4) correspondientes a ellas. Estos parámetros programados son transmitidos respectivamente a las servoválvulas (109) y (197) a través de los controladores del programa (controlador de velocidad del tornillo [RN] controlador de velocidad de inyección [RV], controlador de presión de asimiento [RV], y controlador de presión trasera [RP]). La servoválvula (109) controla la velocidad de rotación y la servoválvula (197) controla la presión trasera en la fase de plastificación, velocidad de inyección y presión de asimiento. A través de las válvulas convencionales solamente se puede establecer “ABRIR” (OPEN) o “CERRAR” (CLOSE), pero las servoválvulas pueden ser establecidas en cualquier posición entre “ABRIR” y “CERRAR” en proporción a las señales de comando eléctrico. Consecuentemente, esto permite controlar la cantidad de flujo en proporción con las señales de comando eléctrico. La posición real del tornillo es detectada por un codificador digital de tipo absoluto. El codificador de tipo absoluto tiene una ventaja sobre los de tipo incremental en que la posición real del tornillo es indicada continuamente con precisión incluso cuando la máquina de moldeado deja de operar y la corriente eléctrica es desconectada, mediante el procedimiento de encenderla de nuevo. (Nota: a diferencia del codificador de tipo absoluto, una vez que la corriente eléctrica es interrumpida el codificador de tipo incremental no puede desplegar la posición real del tornillo con precisión ni siquiera si la electricidad es suministrada de nuevo, y para superar la desventaja se requiere cierto dispositivo especial). Las válvulas reales (de varios parámetros) son medidas por los siguientes sensores y retroalimentadas hacia los controladores. 1. Tacogenerador para medir la velocidad de rotación del tornillo. 2. Transductor de velocidad lineal (tipo imán móvil) para medir la velocidad de inyección. 3. Transductor de presión (tipo calibrador de tensión) para medir la presión de asimiento. Detector de la posición de tornillo (codificador) Transductor de Posición velocidad lineal de tornillo VV: preamplificador (velocidad de Transductor inyección) de presión VD: preamplificador Tacogenerador (presión trasera y V presión de e asimiento) l o VN: preamplificador c Servoválvula Presión Servoválvula Unidad de (velocidad de i (inyección) trasera (motor hidrául) programación rotación del d 197 109 tornillo) a Presión de d HV asimiento HV RV controlador (velocidad de d Presión inyección y e trasera presión de asimiento) i Controlador Controlador Controlador n RV RP RN RP controlador y Presión de Velocidad (presión trasera) e asimiento preestablecida c de revolución RN controlador c de tornillo (velocidad de i rotación del ó VV VD VN tornillo) n Presión trasera preestablecida HV amplificador principal Velocidad de inyección preestablecida (impulso de Presión de asimiento preestablecida servoválvula) Fig. 7 – 12. Diagrama del Bloc de Controles SG • S (página 7 –37) 7.8. PRINCPIO BÁSICO DEL CONTROL El control automático es un cierto proceso, en el cual varios valores físicos (velocidad, presión, temperatura, etcétera) que deben ser controlados son medidos de manera continua y una fracción de ellos es regresada (retroalimentada) para ser comparada con valores predeterminados, de manera que los valores físicos que deben ser controlados sean influenciados para que obedezcan los valores predeterminados. Si los valores establecidos no coinciden con los valores medidos, se transmiten señales correspondientes a la diferencia, para que el controlador los controle hasta que lleguen a ser coincidentes el uno con el otro. Por lo tanto la producción está casi libre de influencias de variación de carga u otros disturbios. El diagrama de bloc en la Fig. 7–13 (página 7 – 39) muestra el concepto del control automático. Disturbios Controlador Valor Medios Sistema Variable establecido de control Controlado Controlada Valor real Transductor Fig. 7–13. Diagrama de bloc del Sistema de Control Automático (página 7–39) 7.8.1. Control de la velocidad de rotación del tornillo El diagrama de bloc (Fig. 7–14 en la página 7–41) muestra el control automático de la velocidad de rotación del tornillo. Las velocidades de rotación del tornillo (N6 – N9) las cuales fueron establecidas digitalmente para la unidad de programación son transmitidas al controlador (amplificador de comparación) RN como valores establecidos con las secciones de carrera (S6 – S9) como un parámetro auxiliar. La servoválvula (109) es controlada por el controlador RN a través del amplificador principal HV. El aceite hidráulico fluye a través de la servoválvula (109) desde el acumulador al motor hidráulico, para hacer rotar el tornillo. El valor real, es decir, la velocidad real de rotación del tornillo es medida por el tacogenerador. Este valor medido es amplificado por el preamplificador VN y retroalimentado al controlador RN para ser comparado con el valor establecido. El controlador compara el valor establecido y la señal retroalimentada a él, transmite una señal correspondiente a la diferencia entre ellos, a la servoválvula (109) y corrige la diferencia de manera continua hasta que ellos lleguen a ser coincidentes. Cuando se programa la velocidad de rotación del tornillo, los límites físicos deben ser tomados en consideración. Por ejemplo, cuando se procesa un material con viscosidad relativamente más alta a una temperatura de procesamiento relativamente más baja, si se establece una velocidad de rotación más elevada, la torsión de necesaria para impulsar el tornillo alcanzará y excederá la torsión máxima que el motor hidráulico puede generar. En un caso como este, incluso el control automático no puede evitar que el motor hidráulico detenga su rotación. Valores establecidos Controlador Amplificador de r.p.m. del tornillo (amplificador principal (n6 ~ n9) comparativo) Unidad de RN HV Servoválvula Motor Velocidad de rotación programación (109) hidráulico del tornillo r.p.m. reales del tornillo Preamplificador Retroalimentación VN Tacogenerador Fig. 7–14 Diagrama de bloc de Control de la velocidad de rotación del tornillo (Pág. 7–41) 7.8.2. Control de la Presión Trasera del Tornillo El diagrama de bloc (Fig. 7–15) muestra el control automático de la presión trasera del tornillo Valores establecidos Controlador Amplificador de presión trasera (amplificador principal del tornillo comparativo) (p6~p9) Unidad de RP HV Servoválvula Cilindro de Presión trasera programación (197) inyección del tornillo Presión trasera real del tornillo Preamplificador Transductor Retroalimentación VD de presión Fig. 7–15 Diagrama de bloc de Presión Trasera del Tornillo (Pág. 7–41) Las presiones traseras del tornillo programadas y predeterminadas digitalmente (P6, P7, P8, y P9) son transmitidas al controlador RP como valores establecidos, con las secciones de carrera (–S6, S6–S7, S7–S8, y S8–S9) como parámetros auxiliares. La servoválvula (197) es controlada por el controlador RP mediante el amplificador principal HV. la presión trasera del tornillo es generada en el cilindro de inyección. La presión trasera real del tornillo es medida por el transductor de presión, el cual está conectado con el cilindro de inyección. El sistema de control sigue controlando hasta que el valor real coincide con el valor establecido. 7.8.3. Control de Velocidad de Inyección El diagrama de bloc (Fig. 7–16) muestra el control automático de la velocidad de inyección. Valores establecidos Controlador RV Amplificador de velocidad principal de inyección (v0~v4) Unidad de RV HV Servoválvula Cilindro de Velocidad programación (197) inyección de inyección Velocidad real de inyección Preamplificador Transductor VV de velocidad lineal Fig. 7–16. Diagrama de bloc de Control de Velocidad de Inyección (página 7–42) Las cinco velocidades de inyección (V0–V4), las cuales fueron predeterminadas digitalmente, son transmitidas al controlador RV como los valores establecidos, con las secciones de carrera (S9–S4) como los parámetros auxiliares. La servoválvula (197) es controlada por el controlador RV a través del amplificador principal HV. El aceite hidráulico es dirigido a través de la servoválvula desde el acumulador, directamente al cilindro de inyección para efectuar la inyección. La velocidad real es medida por el transductor de velocidad, amplificado por el preamplificador VV y retroalimentada al controlador, para ser comparada con el valor establecido. El control automático se forma de esta manera. Debe ser notado que las velocidades reales de inyección no siempre coinciden con las velocidades de inyección predeterminadas debido a los límites físicos y a que la velocidad establecida de inyección debe estar dentro del rango de salida de la máquina moldeadora. Por ejemplo, la inyección a una temperatura de fusión relativamente más baja donde la viscosidad es relativamente mas elevada puede ser imposible a la velocidad máxima. 7.8.4. Control de Presión de Asimiento. El diagrama de bloc (Fig. 7–17 de la página 7–44) muestra el control automático de la presión de asimiento Las presiones programadas de asimiento (P1–P4) son transmitidas al controlador RV como valores establecidos, con el tiempo (T1–T4) como el parámetro auxiliar. La servoválvula (197) es controlada por el controlador RV a través del amplificador principal HV, para controlar la presión de aceite en el cilindro de inyección. La presión real de asimiento es medida por el preamplificador VD y retroalimentada al controlador RV para ser comparada con el valor establecido. Así se forma el control automático. En la fase de inyección, el programa de presión de asimiento es iniciado automáticamente cuando el tornillo está dentro de las secciones de carrera finales (entre S3 y S4), y la presión hidráulica en el cilindro de inyección ha alcanzado la presión de cambio programada (P0). Valores establecidos Controlador Amplificador de presión de (amplificador principal asimiento comparativo) (v0~v4) Unidad de RV HV Servoválvula Cilindro de Presión de programación (197) inyección asimiento Presión real de asimiento Preamplificador Transductor Retroalimentación VD de presión Fig. 7–17. Diagrama de bloc de Control de Presión de Asimiento (página 7–44) 7.8.5. Cambio de la Fase de Inyección a la Fase de Presión de Asimiento (página 7–44) Durante la inyección, o, para ser más precisos, durante el llenado del molde, la presión del material derretido en una cavidad de molde se eleva ligeramente. Sin embargo, poco antes de que la cavidad del molde sea completamente llenada con el material fundido, la presión de éste empieza a elevarse considerablemente y finalmente alcanza cierto nivel con un gradiente muy empinado cuando la cavidad del molde ha sido llenada a su entera capacidad (Fig. 7–18). Durante esta aguda acumulación de presión, la presión del material generada como resultado del control de velocidad de inyección que se encuentra en marcha en ese momento, tiene que ser cambiada a la presión preestablecida deseada. Es decisivamente significativo para la calidad de un moldeado, el que el cambio suceda tan suavemente como sea posible. Esto es posible por medio del dispositivo interconstruido de supervisión de llenado de molde. Cuando la presión en el cilindro de inyección ha alcanzado la presión P0 de cambio V-P predeterminada, este dispositivo de supervisión cambia suavemente el programa de control de velocidad de inyección al programa de control de presión de asimiento. Por lo tanto, cuando la presión hidráulica alcanza el valor establecido P0 en la quinta sección de la carrera (entre S3 y S4), donde la velocidad de inyección es controlada en V4, el programa de velocidad de inyección es finalizado, para iniciar el programa de presión de asimiento. Este cambio, dependiente de la presión, ocurre solamente mientras el tornillo se encuentra en la quinta sección de la carrera (entre S3 y S4). Esto es así porque la presión hidráulica total es utilizada al máximo nivel en las primeras cuatro secciones de la carrera (S9–S0, S0–S1, S1–S2, y S2–S3). Ello asegura que la presión disponible no está limitada por la presión P0 de cambio V-P predeterminada. La posición del tornillo cuando el programa es automáticamente cambiado al programa de presión de asimiento es indicado en el indicador de posición de cambio V-P para cada ciclo, en unidades de mm hasta el primer decimal. Al mismo tiempo, también son indicados: la posición del tornillo antes de la inyección, la posición de cojín mínimo, y la posición del tornillo después del completamiento de la presión de asimiento. Estos datos proporcionan referencias importantes para un óptimo establecimiento del punto de cambio. Con el dispositivo de supervisión de inyección, el programa de inyección es cambiado al programa de presión de asimiento, disparado por la presión hidráulica en el cilindro de inyección como el primer parámetro de prioridad, en tanto que la presión del material derretido en la cavidad del molde es el parámetro indirecto. A medida que el comportamiento de la presión hidráulica en el cilindro de inyección es cercanamente similar al de la presión del material derretido en la cavidad del molde en las proximidades del punto de cambio, el nivel de presión en el cual el cambio debe suceder puede ser medido en el cilindro de inyección. Es posible, además, como un asunto ordinario, utilizar la presión del material derretido en la cavidad del molde como una señal de comando para determinar el punto de cambio, si se cuenta con dispositivos auxiliares tales como un transductor de presión del material derretido, y un amplificador. Punto de cambio pc Presión del material derretido en la cavidad Proceso de presión de asimiento Proceso de llenado del molde tiempo Fig. 7–18 Comportamiento de la Presión del Material Derretido en la Cavidad (página 7–46) El diagrama en la Fig. 7–19 muestra un ejemplo del procedimiento de la inyección y de la fase de presión de asimiento. Un determinado programa de inyección se selecciona de acuerdo con el molde (productos moldeados). La quinta velocidad de inyección, V4, es preestablecida considerablemente baja para evitar picos de presión dinámica cuando la cavidad del molde está casi completamente llena con el material derretido. El programa de presión de asimiento es seleccionado de acuerdo con el proceso de enfriamiento y solidificación del material derretido en el molde. Los tres diagramas de abajo muestran los cursos de los valores reales de: presión hidráulica en el cilindro de inyección, ph, velocidad de inyección, v presión del material derretido en la cavidad del molde pc, durante el llenado del molde y la presión de asimiento. Se observa muy claramente el decremento de la velocidad de inyección durante la última fase del llenado del molde, y el simultáneo incremento de la presión hidráulica en el cilindro de inyección, y de la presión del material derretido en la cavidad del molde como resultado de la resistencia incrementada del flujo del material derretido. . Programación de la velocidad de inyección v 2 4 3 1 5 v — p p s Programación de la presión de asimiento 2 1 3 4 s Programación de la presión ph en el cilindro de inyección Velocidad de inyección v Presión del material derretido en la cavidad pc del molde Proceso de presión de asimiento Proceso de llenado del molde Fig. 7–19 Procedimiento de Inyección, y Proceso de Presión de Asimiento (página 7–147)





Resume


Alejandro Héctor Ochoa-González

January 20, 2006

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LEVEL INSTITUTION PERIOD
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Course "Translation from English", Academia Wilmington
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Proofreading.
Translations. English–Spanish and vice versa. Better and faster when translating from English to Spanish than from Spanish to English.
Vast general culture.
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Proper handling of Spanish and English languages.
Mathematical and logical abilities.
Programs: Windows, Word, Excel

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